admin

اليار ظفرخواه سيدفرزان كاظمی محمدرضا توكلی زاده ۱-دانشجوی كارشناسی عمران-عمران، دانشگاه فردوسی مشهد ۲-عضو هيئت علمی گروه عمران، دانشگاه فردوسی مشهد fa_ka9@stum ail.um.ac.ir خلاصه در اين مقاله تأثير ميكروسيليس بر روی زمان گيرش ومقاومت فشاری ملاتهای سيمانی بدون استفاده از روان كننده براي رسيدن به روانی مطلوب بررسی ميشود.هدف بررسی ويژگیهای ملاتهاي سيمانی حاوی ميكروسیلیس ميباشد. اين پژوهش آزمايشگاهی بر روی گونه ملات مختلف با نسبتهای مختلف وزنی ميكروسيليس با روشهای استاندارد انجام پذيرفت. نتيجه اينكه با افزايش ميكروسیلیس در صورت عدم استفاده از روان كننده، مقاومت فشاری وكارايی ملات كاهش يافته و زمان گيرش و غلظت نرمال ملات افزايش مي يابند. [محتوا مخفی] سخن پایانی تولید و فروش سیلیس درجه یک و با کیفیت دارای مراحل زیادی بوده و باید فرآیند تولید آن توسط شرکت‌ها به خوبی انجام شود. اهمیت بروزرسانی دستگاه‌های موردنیاز جهت تولید این ماده معدنی نیز از اهمیت زیادی برخوردار است. شرکت آذرین پودر الماس همدان افتخار دارد که توانسته است، بخش عمده ای از فروش این محصول را، چه در داخل کشور و چه کشورهای مجاور و همسایه بر عهده گیرد. مشاوره و راهنمائی در خرید و قیمت سیلیس، تولید و فروش مواد معدنی (سیلیس ،کربنات کلسیم، دولومیت، فلدسپات) از عمده فعالیت های این شرکت می باشد. برای خرید سیلیس و سایر محصولات و مواد معدنی این شرکت با کارشناسان ما یا شماره واتس اپ 09188125088 تماس بگیرید و یا از طریق فرم خرید سفارش خرید خود را ثبت نمائید.

به منظور بررسی اثرات متقابل مصرف مقادیر مختلف سیلیس و فسفر روی شدت بیماری بلاست برنج رقم طارم، آزمایشی در سال 1388 در شهرستان ساری به صورت فاکتوریل در قالب طرح بلوک های کامل تصادفی و در چهار تکرار انجام شد. فسفر خالص در سه سطح صفر، 50 و 100 کیلوگرم در هکتار و سیلیس خالص در سه سطح صفر، 500 و 1000 کیلوگرم در هکتارمورد استفاده قرار گرفت. عملکرد دانه در سطح پنج درصد معنی دار بود و بیشترین عملکرد دانه با مصرف 1000 کیلوگرم سیلیس با 3849/5 کیلوگرم در هکتار حاصل شد. درصد آلودگی به بلاست برگ در سطح 5 درصد معنیدار بوده، به نحوی که پایینترین درصد آلودگی به بلاست برگ با مصرف 1000 کیلوگرم در هکتار کود سیلیس، منجر به کاهش شدت بیماری تا 10 درصد نسبت به شاهد گردید. این مقدار مصرف سیلیس قطر لکه های ناشی از بلاست روی برگ را نیز به طور معنی - داری نسبت به شاهد بدون مصرف سیلیس (10/48میلی متر) کاهش داد. سطوح مختلف فسفر، تاثیر معنی داری روی درصد آلودگی برگ، خوشه، گره و دانه به بلاست و همچنین روی میانگین قطر لکه های ناشی از بلاست نداشت. سطوح سیلیس روی تعداد گره، خوشه و دانه آلوده تاثیری نداشت. در بررسی اثر متقابل فسفر و سیلیس، مقدار 1000 سیلیس و مقدار صفر فسفر منجر به کاهش میانگین قطر لکه ها و معنیدار شدن آن گردید. در مقادیر 100 فسفر و مقدار 1000 سیلیس نسبت به مقدار صفر سیلیس در حضور این مقدار فسفر، کاهش درصد آلودگی به بلاست برگ معنیدار شد. لذا میتوان دریافت که برخلاف مصرف سیلیس به تنهایی، مصرف توامان سیلیس و فسفر تاثیر قابل ملاحظه ای در حد معنی دار شدن در صفات مختلف مورد بررسی برای بلاست برنج نداشته است. دانلود مقاله [محتوا مخفی] سخن پایانی تولید و فروش سیلیس درجه یک و با کیفیت دارای مراحل زیادی بوده و باید فرآیند تولید آن توسط شرکت‌ها به خوبی انجام شود. اهمیت بروزرسانی دستگاه‌های موردنیاز جهت تولید این ماده معدنی نیز از اهمیت زیادی برخوردار است. شرکت آذرین پودر الماس همدان افتخار دارد که توانسته است، بخش عمده ای از فروش این محصول را، چه در داخل کشور و چه کشورهای مجاور و همسایه بر عهده گیرد. مشاوره و راهنمائی در خرید و قیمت سیلیس، تولید و فروش مواد معدنی (سیلیس ،کربنات کلسیم، دولومیت، فلدسپات) از عمده فعالیت های این شرکت می باشد. برای خرید سیلیس و سایر محصولات و مواد معدنی این شرکت با کارشناسان ما یا شماره واتس اپ 09188125088 تماس بگیرید و یا از طریق فرم خرید سفارش خرید خود را ثبت نمائید.

تا کنون بسیاری از شکل های سیلیس به عنوان یکی از اساسی ترین مواد سرامیکی شناخته شده اند، اما با مطرح شدن سیلیس کلوئیدی، چشم اندازی وسیع در مقابل پژوهشگران دانش شیمی و مواد قرار گرفته است. در این پژوهش فرآیند سنتز نوعی سیلیس کلوئیدی با عنوان سیلیس کروی پخش شده با اندازه ی حدود300-100 نانومتر به روش سل-ژل در pH های گوناگون و نیز در مقادیر متفاوت آمونیاک به عنوان یک واکنشگر قلیایی مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج نشان می دهند که با افزایش مقدار آمونیاک، اندازه ی نانو ذرات سیلیس افزایش می یابد و در پی آن، تعداد گروه های آزاد سیلانول (Si-OH) روی سطح نانوسیلیس و نیز فعالیت سطحی آن ها کاهش می یابد؛ به این ترتیب برای سنتز نانو ذرات ریزتر سیلیس نیاز به آمونیاک کم-تری است، اما کاهش مقدار آمونیاک خود منجر به کاهش بازده واکنش تولید نانوسیلیس از تترااتیل اورتوسیلیکات می گردد. در pH های اسیدی تنها لایه های ترک خورده ای از سیلیس مشاهده شد در حالی که در pH های قلیایی نانو ذرات سیلیس بدست آمد. بررسی های (FTIR) ارتعاشات کششی متقارن و نامتقارن گروه های آزاد سیلانول روی سطح نانوذرات سیلیس را به همراه پیوندهای سیلوکسان(Si-O-Si) نشان می-دهد.

افزودن سیلیس باعث افزایش رشد زیست توده گیاهی می گردد. هدف از این مطالعه پیدا کردن پاسخ این سوال است که آیا سیلیس و نانوذرات سیلیس دارای اثراتی مشابه بر فرآیندهای رشد در گیاه شنبلیله (Trigonella foenum-graecum L.) هستند یا خیر. گیاهان در حضور 0-2.5 میلی مولار تیمار سیلیکات سدیم و نانوذرات سیلیس در محیط هیدروپونیک به مدت 30 روز رشد داده شدند. نتایج نشان داد که غلظت سیلیس در ریشه و ساقه با افزایش میزان سیلیس افزوده شده، افزایش یافت. جوانه زنی بذرها و شاخص زنده ماندن در حضور سیلیس در 4 روز بعد از کاشت بذرها افزایش یافت، اما این شاخص ها در ادامه افزایش غلظت تیمارها با کاهش مواجه شد. طول نهال و وزن تر گیاه، طول کلی گیاه و مساحت برگ ها در حضور تیمارهای سیلیس و نانوذرات سیلیس افزایش یافته است، در حالیکه وزن خشک گیاه، نسبت وزن خشک به وزن تر ساقه و طول ریشه چه در حضور تیمارها کاهش یافت. همچنین قطر استوانه آوندی مرکزی ریشه در ریشه های جوان و ضخامت بخش چوبی اندودرم در حضور تیمارها افزایش یافت. اثرات مشابهی در حضور تیمارهای سیلیس و نانوذرات سیلیس مشاهده شد اما افزایش در طول کلی گیاهان، ضخامت اندودرم، کاهش وزن خشک به وزن تر ساقه و طول ریشه چه در حضور تیمارهای نانوذرات نسبت به تیمارهای سیلیس کمی برجسته تر بود. در نتیجه، سیلیس و نانوذرات سیلیس دارای اثرات مشابهی در رشد گیاه هستند و در نتیجه نانوذرات سیلیس را می توان به جای سیلیس مورد استفاده قرار داد. دانلود مقاله [محتوا مخفی] سخن پایانی تولید و فروش سیلیس درجه یک و با کیفیت دارای مراحل زیادی بوده و باید فرآیند تولید آن توسط شرکت‌ها به خوبی انجام شود. اهمیت بروزرسانی دستگاه‌های موردنیاز جهت تولید این ماده معدنی نیز از اهمیت زیادی برخوردار است. شرکت آذرین پودر الماس همدان افتخار دارد که توانسته است، بخش عمده ای از فروش این محصول را، چه در داخل کشور و چه کشورهای مجاور و همسایه بر عهده گیرد. مشاوره و راهنمائی در خرید و قیمت سیلیس، تولید و فروش مواد معدنی (سیلیس ،کربنات کلسیم، دولومیت، فلدسپات) از عمده فعالیت های این شرکت می باشد. برای خرید سیلیس و سایر محصولات و مواد معدنی این شرکت با کارشناسان ما یا شماره واتس اپ 09188125088 تماس بگیرید و یا از طریق فرم خرید سفارش خرید خود را ثبت نمائید.

دنیای اقتصاد : صنایع معدنی در سال 1400 چه شرایطی را تجربه کرد؟ بی برقی، قطع گاز، پاندمی، جهش قیمت و جنگ اوکراین چه اثری بر تولیدکنندگان مواد معدنی و محصولات و فرآورده های این حوزه داشت؟ آیا از آمارهای تولید صنایع معدنی در این سال می توان به وضعیت این بخش پی برد؟ بررسی «دنیای اقتصاد» نشان می دهد سال 1400 برای صنایع معدنی کشور سال بی ثباتی و عدم اطمینان بود. در این سال کمبودهای زیرساختی ناشی از عدم به روزرسانی ساختارهای تولید و عرضه برق، آب و گاز همسو با توسعه صنایع معدنی فشار زیادی را به فعالان این بخش وارد کرد. این وضعیت موجب شد تا از یک سو بنگاه های بزرگ بخش معدن مجبور شوند در پروژه های عظیم توسعه زیرساختی ورود کرده و متحمل هزینه های بسیاری شوند و از دیگر سو به دلیل قطع مکرر برق و گاز با کاهش درآمد روبه رو شوند. گرچه نقطه قوت این سال افزایش میزان صادرات محصولات معدنی و فلزات اساسی توسط بنگاه های بزرگ کشور بود، اما کمبودهای زیرساختی در کنار بخشنامه های خلق الساعه درباره نحوه فروش محصولاتی نظیر فولادخام و... به خریداران داخلی و خارجی موجبات محدودشدن درآمدهای ارزی صنایع را رقم زد. از جمله وقایع مهم سال1400 بخش معدن و صنایع معدنی، افول تولید در دو مقطع از سال در بنگاه های این حوزه بود که عمدتا ناشی از خاموشی سراسری برق یا قطع گاز بود. بزرگ ترین قربانی این وضعیت نیز ابتدا صنعت سیمان و سپس صنعت فولاد بود که فشار بالایی را از این ناحیه متحمل شدند و در مقایسه با سال 1399، مجبور شدند افت تولید چند صدهزار تن تا چندمیلیون تنی را تجربه کنند. مرور داده های وزارت صنعت، معدن و تجارت نشان می دهد در سال 1400 دوازده نوع کالای مهم تولیدشده در بخش معدن و صنایع معدنی وضعیت نامتعادلی داشته اند. با اینکه برخی از این کالاها با رشد تولید روبه رو بوده و نسبت به سال 1399 آمار بهتری را به ثبت رسانده اند، اما در ارقام و کالاهای مهم، افول تولید ملموس و قابل توجه است. برای نمونه در بخش فولاد کل تولید به حدود 28 میلیون و 115 هزار تن محدود شده است. این عدد برای محصولات فولادی کمتر از این بوده و به حدود 25 میلیون و 127 هزار تن کاهش یافته است. در بخش سیمان نیز که ارزش افزوده قابل توجهی دارد، تولید کل کشور در سال 1400 به 63 میلیون و 76هزار تن عقبگرد کرده است. این یعنی به دلیل قطع برق و خاموشی های سال گذشته که یک بار در تابستان (از ناحیه برق) و یک بار هم در زمستان (از ناحیه گاز) به صنایع مختلف کشور تحمیل شد، تولید سیمان با افت 6میلیون تنی مواجه شد، تولید فولادخام کاهشی 500هزار تنی را تجربه کرد و کشور در بخش محصولات فولادی با نزول یک میلیون و 400 هزار تنی محصول مواجه گشت. در بخش کنسانتره زغال سنگ نیز کشور با افت 225 هزار تنی محصول روبه رو شد تا در نهایت در کارنامه سال 1400 میزان تولید این محصول به سطح یک میلیون و 474 هزار تن عقبگرد کند. علاوه بر افت دو رقمی تولید کنسانتره زغال سنگ در کشور، تولید چینی بهداشتی در کشور نیز با نزول 5/ 14درصدی مواجه شده است. صنایع داخلی این کالا در حالی در سال 1400 حدود 100 هزار تن تولید داشته اند که در سال 1399 تولید آنها از مرز 118 هزار تن گذشته بود. افت تولید ظروف شیشه ای به عنوان مصرف کننده بزرگ ماده معدنی سیلیس دیگر اتفاقی بود که در سال 1400 دامنگیر صنایع معدنی بود. در این کالا نیز کشور با توجه به افت 2/ 2درصدی تنها موفق به تولید 728 هزار و 600 تن محصول شد. در کنار نیمه تاریک عملکرد صنایع معدنی در سال 1400، نیمه روشن این بخش هم نیازمند توجه است. این نیمه عمدتا ناشی از موفقیت کشور در رشد تولید آلومینیوم و مس و نیز افزایش تولید صنایع فعال در کشور در سه محصول شیشه جام، ظروف چینی و کاشی و سرامیک است. در این سال با توجه به رشد قابل توجه بهای مس و آلومینیوم، افزایش تولید و جهش صادراتی بنگاه های تولیدکننده این دو فلز ملموس بود. در بخش مس، تولید کشور با 8/ 2درصد رشد در کالای کاتد روبه رو شد تا مجموع تولید این محصول در ایران در سال گذشته به 299 هزار تن برسد. رقمی که حدود 8 هزار تن بیش از تولید کل کشور در سال 1399 بوده است. در بخش محصول آلومینا، رشد تولید بالا نبوده و در سطح 7/ 0 درصد به ثبت رسیده است. ایران در سال 1400 توانسته در محصول آلومینا کمی بیش از 230هزار تن تولید داشته باشد. رقمی که در سال 1399 نیز در همین حد و حدود بوده است. آنچه موجب جهش تولید بخش آلومینیوم ایران شده، شمش آلومینیوم و عرضه آن در بازارهای داخلی و خارجی بوده است. در این محصول ایران در کل سال 1400 به رشد ورای 25درصد رسیده تا تولید صنایع داخلی از مرز 571 هزار تن عبور کند. رشد 115 هزار تنی تولید شمش آلومینیوم آن هم تنها در یک سال دستاورد مناسبی است که باید آن را نقطه اوج صنایع معدنی کشور در سال 1400 اعلام کرد. در بخش کاشی و سرامیک نیز عملکرد کشور به نسبت مناسب بوده است. در سالی که گذشت، تولید کاشی و سرامیک در ایران به میزان 5میلیون تن افزایش یافت. این میزان افزایش تولید سبب شد تا رشد کشور در این محصول به 3/ 1درصد برسد. این بخش که به شدت تحت تاثیر رکود و رونق حوزه مسکن و ساخت و سازهای عمرانی است، ارزش افزوده بالایی تولید می کند. طبق آمارهای صمت، کل تولید کشور در این محصول در سال 1400 معادل 455 میلیون و 885 هزار متر مربع بوده است. در کنار رشد اندک کاشی و سرامیک، رشد بالای شیشه جام قابل توجه است. کشور در سال 1400 در این محصول با رشد 4/ 17درصدی روبه رو شد که این موضوع احتمالا رشد بالای تولید سیلیس و سایر فرآورده های معدنی به کار رفته در تولید شیشه جام را بازگو می کند. در این بخش کل تولید کشور در سال 1400 به ورای یک میلیون و 362 هزار تن رسیده که رقم قابل توجهی است و نسبت به سال 1399، بیش از 200 هزار تن افزایش تولید را بازگو می کند. از آنجا که تولید چینی آلات در کشور دامنه گسترده و سابقه دیرینه ای دارد، رشد تولید در بخش ظروف چینی خبر خوشایندی است. در این کالا کشور در سال 1400 توانسته رشد 1/ 8 درصدی را تجربه کند. این عدد به معنای افزایش حدودا 5هزار تنی در تولید و عبور از سطح تولید 61 هزار تن است. در سال 1399 کل تولید کشور در این کالا حدود 56 هزار تن بود. عملکرد تولید کشور در این 12 رقم کالا در حالی به این شکل به ثبت رسیده است که در سال گذشته وضعیت ماهانه تولید این محصولات گویای اثرپذیری بالای بخش معدن و صنایع معدنی از سیاست ها، تحولات جهانی و نیز اتفاقات سیاسی-اقتصادی- زیست محیطی است. در ادامه با بررسی فراز و فرود تولید محصولات معدنی طی روند 12 ماهه 1400، سعی می شود تحلیلی قابل قبول از چرایی بالا یا پایین رفتن میزان تولید در ماه های مختلف سال ارائه شود. «دنیای اقتصاد» پیشتر در گزارشی تحلیلی نشان داده بود ترکیب چهار عامل «کمبود سرمایه درگردش»، «سختی دسترسی به قطعات و مواداولیه»، «مداخلات دولتی در سطح بنگاه» و «کمبود تقاضا در بازارهای داخلی و خارجی» موجب نوسان تولید در سال 1399 شده است. اثر این 4عامل در سال 1400 کماکان پابرجا بود و روی صنایع معدنی اثر ویژه ای داشته، به طوری که بسیاری از تحولات در نتیجه همین مسائل در این بخش بروز کرد، با این حال در سال 1400 نقش عامل خاموشی و قطع گاز به عنوان نهاده اصلی تولید معدنی به 4عامل قبلی اضافه شد و فضای سختی را برای تولیدکنندگان ایجاد کرد. روند ماهانه محصولات معدنی در فراز و فرود تولید محصولات معدنی و آمد و شد آنها رمز و رازهای بسیاری هست که فهم آن نیازمند تجزیه و تحلیل آمار تولید ماهانه این کالاهاست. برای نمونه وقتی از بین 12 کالای تولیدشده در بخش معدن و صنایع معدنی 9کالا در تابستان با افت تولید روبه رو شده اند، اثر بی برقی بر بنگاه های داخلی کاملا مشخص می شود. در عین حال وقتی در اسفندماه نیمی از محصولات معدنی با افت تولید روبه رو شده و نیمی دیگر با رشد تولید به کار خود پایان داده اند، این موضوع خبر از اثرگذاری تحولات خارجی و رویه های داخلی بر میزان تولید کشور در کالاهای مذکور است. بیشترین اثرگذاری خاموشی برق بر 12کالای مختلف بخش معدن و صنایع معدنی در سال گذشته بر 2 کالای فولاد و سیمان بوده است. کاهش این دو کالا در برهه زمانی قطع برق در تابستان میلیونی بوده است. فولادخام که در اردیبهشت بیش از 7/ 2 میلیون تن تولید داشته در نتیجه قطع برق در ماه های خرداد، تیر و مرداد افت تولید جدی را تجربه کرده به طوری که محصول ماهانه این بخش به کمتر از نصف کاهش یافته و تا 33/ 1میلیون تن تنزل پیدا کرده است. موضوعی که در نهایت باعث شد تا بخشی از اهداف صادراتی تولیدکنندگان داخلی محقق نشود. فولاد البته در شهریور دوباره به دوره رشد بازگشت و حدود 700هزار تن بیشتر از مرداد تولید کرد. این روند در ماه های مهر و آبان نیز ادامه پیدا کرد تا میزان تولید فولادخام کشور به ورای رقم 7/ 2میلیون تنی اردیبهشت ماه برسد. به این ترتیب تولید فولادخام در آبان 1400 به نقطه اوج سالانه رسید و از مرز 8/ 2 میلیون تن عبور کرد. این روند پس از آبان دوباره معکوس شد و تا پایان بهمن ادامه یافت تا در نهایت میزان تولید ماهانه فولادخام در کشور به مرز 2 میلیون تن عقب بنشیند. البته صنعت فولاد در اسفند با رشد حدودا 500هزار تنی فولادخام نسبت به بهمن1400، حجمی بالغ بر 2میلیون و 515 هزار تن تولید محصول داشت. البته این صنعت در اسفند1400 در بخش تولید محصولات و مقاطع عملکرد خوبی نداشته و با افتی محسوس نسبت به بهمن1400، حدود 2 میلیون و 35هزار تن محصول تولید کرده است. در این بخش یعنی محصولات فولادی، وضعیت مشابه فولادخام بوده و همان فراز و فرود، اینجا نیز تکرار شده است. البته نقطه اوج تولید محصولات فولادی در شهریور تجربه شده جایی که تولید این محصول با عبور از سطح معمول خود، به نزدیک 3میلیون تن در ماه رسیده است. میزان تولید انواع محصولات فولادی پس از شهریور اما پیوسته نزولی و نوسانی بوده است، در واقع از شهریور تا بهمن 1400 افت تولیدی به میزان حدود 950 هزار تن تجربه شده تا در بهمن میزان این قبیل تولیدات به محدوده 2 میلیون تن برسد. گزارش صمت همچنین نشان می دهد تولید کاتد مس هم نوسانی بوده و در محدوده زمانی خاموشی ها، کاملا تولید تحت تاثیر بی برقی قرار گرفته است، در واقع در ماه های ابتدایی سال 1400 تولید صعودی بوده و در خرداد میزان تولید مس کاتدی به 4/ 27هزار تن رسیده است. این عدد اما در نتیجه قطع برق تنزل پیدا کرده است. میزان تولید ماهانه کشور در این کالا در تیر و مرداد حدود 21 هزار تن بوده است، پس از رفع معضل در ماه های بعدی، تولید به قله خود در شهریورماه رسیدو تا 28 هزار و 900 تن افزایش یافت. تا پایان سال اما این رقم تکرار نشد و تنها در اسفند میزان تولید با اندکی رشد نسبت به بهمن ماه، از مرز 26 هزار و 200 تن گذشت. مرور گزارش صمت بازهم موید اثرگذاری بی برقی بر تولید شمش آلومینیوم است. در سه ماهه نخست 1400 روند صعودی بوده و میزان تولید از 41 هزار تن در ابتدای سال و ماه فروردین به 52 هزار تن در خرداد 1400 رسیده است. در ماه های بعدی اما روند به سمتی رفته است که تولید شمش آلومینیوم کاهشی شده و ابتدا به 39 هزار تن و سپس به 42 تا 43 هزار تن در فاصله تیر تا شهریور رسیده است. نقطه اوج تولید ماهانه در این محصول در سال 1400 پس از طی شدن یک دوره نوسان، در بهمن 1400 اتفاق افتاده جایی که تولید به ورای 55 هزار تن رسیده است. افت اندک کشور در اسفند 1400 در زمینه تولید شمش آلومینیوم حدود 5هزار تن بوده است. تولید شمش آلومینیوم در این ماه حدود 51 هزار تن بوده است. در محصول آلومینا وضعیت به شکل دیگری بوده و احتمالا قطع گاز اثر بیشتری بر این بخش از تولیدات معدنی کشور داشته است. تولید این محصول به طور کلی در کشور در محدوده مشخصی قرار داشته اما در دی و بهمن شرایط به سمتی رفته که کمترین میزان تولید ماهانه حتی به نسبت فروردین که نیمی از ماه تعطیل است رقم خورده و به 18هزار تن محدود شده است. رشد مثبت تولید آلومینا موجب شده تا در نهایت در اسفند1400 تولید آلومینا از مرز 6/ 19هزار تن بگذرد. در مورد کنسانتره زغال سنگ نمی توان با اطمینان از اثرگذاری عواملی نظیر قطع برق یا گاز بر میزان تولید ماهانه سخن گفت. این محصول مهم معدنی البته در طول سال افت یا افزایش تولید داشته است، اما بنابر گزارش وزارت صمت، تولید این محصول در دی ماه به اوج خود یعنی تولید 139 هزار تنی رسیده است. کمترین میزان تولید ماهانه در این رقم خاص هم در ماه مهر با حدود 92هزار تن رخ داده است. در ماه اسفند هم در کل کشور از این محصول حدود 126هزار تن تولید شده که اندکی کمتر از ارقام تجربه شده در بهمن1400 بوده است. از جمله خبرهای بد درباره بخش معدن افت شدید تولید سیمان بود. قرار بود سیمان در سال 1400 به سقف تولید 75 میلیون تن برسد اما نه تنها این هدف محقق نشد که ارقام تولیدی در سال 1400 حدود 6 میلیون تن کمتر از سال 1399 بود. کمترین میزان تولید ماهانه سیمان در ایام بی برقی در حد فاصل خرداد تا شهریور 1400 رقم خورد. در تیرماه 1400 کمترین میزان تولید ماهانه به دلیل قطعی برق به ثبت رسید جایی که کل تیراژ خطوط تولید صنعت سیمان ایران تا 4میلیون و 235 هزار تن کاهش یافته است. البته در دی ماه نیز به دلیل قطع گاز و برق، افت تولید صنعت سیمان جدی بوده و تولید ماهانه این صنعت که در محدوده 6 میلیون و بیشتر قرار داشته، به 4میلیون و 452 هزار تن محدود شده است. نقطه اوج تولید ماهانه در سال 1400در این کالا در اردیبهشت 1400 رقم خورده که عملکرد کشور به 6 میلیون و 214 هزار تن رسیده است. با وجود روند نزولی تولید سیمان در کشور، در اسفند 1400 رشد حدود 2/ 1میلیون تن سیمان در کشور نسبت به ماه ماقبل آن ثبت شده است. گزارش رسمی وزارت صنعت، معدن و تجارت نشان می دهد در این ماه در مجموع بیش از 5 میلیون و 676 هزار تن سیمان در کشور تولید شده است.

دنیای اقتصاد: ظرفیت اسمی 90 میلیون تنی برای صنعت سیمان در حالی ایجاد شده که تقاضای داخلی هم اکنون کمتر از 60 میلیون تن است. با وجود این کارشناسان علت اصلی این اتفاق را نه اشتباه استراتژیک در ترسیم چشم اندازهای آینده این ماده زیربنای توسعه، که تغییر آهنگ رشد اقتصادی کشور و متعاقب آن رکود صنعت ساختمان و عمران می دانند. ترسیم چشم انداز سیمان بر اساس رشد اقتصادی صنعت سیمان یکی از قدیمی ترین صنایع کشور محسوب می شود که قدمتی حدود 100 ساله در ایران دارد. غنی بودن ایران از نظر معادن سنگ آهک، رس، سیلیس و سنگ آهن به عنوان مواد اولیه مورد استفاده برای تولید سیمان، موجب توسعه این صنعت در کشور شده است. کارخانه های سیمان در ابتدا به طور کامل از سایر کشورها (مانند شوروی سابق، رومانی، آلمان، چکسلواکی) خریداری می شدند اما بعدها و با دستیابی کشور به دانش فنی طراحی و ساخت این واحدها، طراحی و اجرای کارخانه های سیمان به طور کامل در کشور انجام شد. در ادامه شاهد اوج شکوفایی این صنعت در دهه 80 بودیم. در واقع با توجه به سیاست های کشور در دهه های گذشته اعم از توسعه پروژه های عمرانی بزرگ مانند ساخت و ساز، سدسازی، پروژه مسکن مهر و همچنین چشم انداز افق 1404 کشور مبنی بر رشد اقتصادی سالانه 8 درصدی، اعطای گسترده مجوز به واحدهای تولید سیمان انجام شد تا ظرفیت اسمی تولید سیمان کشور در سال 1404 به حدود 100 میلیون تن برسد و هم اکنون میزان ظرفیت اسمی طبق برنامه در سال 1401 حدود 90 میلیون تن است و این در حالی است که مصرف داخلی سیمان در بهترین حالت کمتر از 60 میلیون تن است. راه اندازی کارخانه سیمان بدون توجه به تقاضا روند شتابان اعطای مجوز برای ساخت کارخانه های سیمان سبب شد تا در بسیاری مناطق ظاهرا بیشتر از اقتصادی بودن، ایجاد اشتغال در اولویت باشد، به گونه ای که هم اکنون در برخی استان ها میزان مصرف کمتر از 50 درصد میزان تولید است در حالی که تقاضای برخی استان ها چند برابر میزان سیمان تولیدی است و با توجه به اینکه سیمان کالایی حجیم و ارزان به شمار می رود، حمل و نقل آن از استان های دیگر برای پوشش نیاز سایر استان ها به هیچ عنوان برای تولیدکننده صرفه اقتصادی ندارد. از طرفی شرایط برای صادرات هم فراهم نیست و برخی شرکت ها مجبورند در این شرایط فقط برای زنده ماندن واحد تولید تلاش کنند نه توسعه کسب و کار. سرمایه گذاری در سیمان بر اساس رشد 8 درصدی اقتصاد بود مدیرعامل «سیمان اردستان» در گفت وگو با «دنیای اقتصاد» گفت: اگر امروز میزان تولید را به نسبت تقاضا ببینیم، قطعا میزان ظرفیت اسمی تولید سیمان بالاتر از نیاز کنونی است اما مشکلات موجود در فصل تابستان و زمستان در تامین انرژی باعث شده نتوانیم با تمام ظرفیت تولید کنیم. احمدرضا عمرانی فرد با اشاره به این مطلب افزود: بر اساس آمارها تا سال 93 به طور متوسط سالانه افزایش 8 تا 10 درصدی مصرف سیمان را شاهد بودیم و دولت هم بر همین اساس برای احداث کارخانه های سیمان برنامه ریزی کرد اما روند رشد اقتصادی کشور به صورت مورد انتظار پیش نرفت و امروزه شاهد کاهش تقاضا در بازار سیمان هستیم. قطعا چنانچه رشد 8 درصدی اقتصاد کشور ادامه می یافت امروز حتی تولید سیمان با تمام ظرفیت 90 میلیون تن هم به سختی جوابگوی بازار بود. وی ادامه داد: در سال 93 میزان مصرف سیمان 64 میلیون تن بود و اگر سالانه این روند ادامه پیدا می کرد وضعیت بسیار متفاوت بود اما در ادامه حتی مصرف سالانه به 48 میلیون تن نیز رسید. ایجاد کارخانه سیمان برای محرومیت زدایی مدیرعامل سیمان اردستان در پاسخ به این سوال که تا چه اندازه راه اندازی کارخانه های سیمان بر اساس میزان تقاضای مناطق صورت گرفته است، اظهار کرد: اگر چه بخش خصوصی به دنبال تولید، سودآوری و رونق کسب و کار است اما دولت هم موضوع محرومیت زدایی را به عنوان یک اصل اساسی برای احداث کارخانه ها در نظر می گیرد؛ بنابراین کارخانه های سیمان بر اساس صرف وجود تقاضا ایجاد نشده اند. البته یادمان هم باشد هر اندازه استان ها محروم تر باشند، نیاز بیشتری به استفاده از سیمان دارند. عمرانی فرد درباره مکان یابی در احداث کارخانه های سیمان گفت: معمولا علاوه بر بازار مصرف که اولویت اصلی در احداث کارخانه بوده، نزدیکی به معادن بسیار حائز اهمیت است. به هر حال یک کارخانه سیمان با ظرفیت تولید روزانه 3 هزار و 500 تن، حداقل به 6 هزارو 500 تن مواد اولیه نیاز دارد و انتقال این حجم از مواد اولیه در صورتی توجیه اقتصادی دارد که فاصله معدن تا کارخانه طولانی نباشد. در کنار این دو عامل اصلی، دسترسی به برق و گاز هم حائز اهمیت است. صنعت سیمان شرایط سرمایه گذاری ندارد با وجود تولید بیشتر سیمان نسبت به تقاضا در کشور، چندین کارخانه سیمان با پیشرفت های فیزیکی متفاوت در حال ساخت هستند. عمرانی فرد در این خصوص عنوان کرد: قطعا ماجرا برای کارخانه ها متفاوت است و در شرایطی که کارخانه ای بیش از 50 درصد پیشرفت فیزیکی داشته چاره ای جز ادامه کار ندارد اما کسانی که فکر احداث کارخانه سیمان هستند و پیشرفت فیزیکی چندانی نداشته اند به نظر نمی رسد این سرمایه گذاری توجیه اقتصادی داشته باشد. به هر حال در بهترین حالت یک کارخانه سیمان یک میلیون تنی که حداقل 2500 میلیارد تومان ارزش دارد، سالانه 500 میلیارد درآمد دارد که اگر به طور واقعی هزینه های استهلاک را به نرخ روز در نظر بگیریم، باید بگوییم عملا سودی نصیب شرکت ها نمی شود. به طور نمونه خرید یک گیربکس برای کارخانه نیازمند حدود 60 میلیارد تومان است در حالی که کل سود سالانه کارخانه حتی بدون در نظر گرفتن استهلاک هم کمتر از این عدد است. وی با اشاره به اینکه اخیرا زمزمه های طرح افزایش شدید قیمت برق و گاز برای کارخانه های سیمان مطرح است، افزود: چنانچه قیمت های جدید برق و گاز به مرحله اجرا برسد، قطعا صنعت سیمان با یک چالش بزرگ مواجه می شود، چراکه هزینه برق و گاز به تنهایی برای تولید هر تن کلینکر حدود 180 هزار تومان خواهد بود در حالی که هنوز هم قیمت سیمان با ارزش واقعی فاصله بسیار زیادی دارد. متاسفانه در نسخه هایی که دولتمردان می پیچند، سیمان و فولاد را یکسان می بینند، در حالی که قیمت هر کیلوگرم فولاد حدود 19 هزار تومان است و هر کیلوگرم سیمان 500 تا 600 تومان یا بیشتر به فروش می رسد. بر این اساس تقریبا نسبت سیمان به فولاد یک به 40است. احداث یک کارخانه سیمان ظرف کمتر از دو سال بازگشت سرمایه را به همراه دارد در حالی که سیمانی ها به سختی خودشان را اداره می کنند و طبیعی است که با شرایط موجود در افزایش هزینه های انرژی یا موضوع قطع برق باید نگاه متفاوتی به تولیدکننده های سیمانی داشته باشند.

شیشه، نوعی ماده جامد غیر بلوری یا آمورف است و به طور کلی به هر جامدی که ساختار بلوری نداشته باشد و بتواند رفتاری مانند انتقال شیشه در برابر گرما و مذاب شدن را داشته باشد، شیشه گفته می شود. شیشه ها عمدتا شامل سیلیس، کربنات کلسیم (آهک)، کربنات سدیم و زغال کک (گاه از فلدسپار و دولومیت هم استفاده می شود) هستند. همچنین برای تولید شیشه های مرغوب و کریستال از سیلیس خالص (کوارتز) استفاده می شود. در شیشه های معمولی نیز حدود 5/ 0درصد آلومین و 08/ 0درصد اکسیدآهن وجود دارد. شیشه ها را می توان از دو منظر جنس و کاربرد تقسیم بندی کرد. از لحاظ جنس، شیشه ها به سه دسته کریستال ها، بوروسیلیکات ها و سودالایم ها و از نظر کاربرد در دو دسته کلی شیشه های تخت و ظروف تقسیم بندی می شوند. مصرف شیشه به طور کلی در پنج صنعت شامل صنایع ساختمان سازی، غذایی، لوازم خانگی، خودروسازی و داروسازی و آزمایشگاه است. انواع مختلف شیشه وجود دارد که از جمله آنها می توان شیشه جام (تخت)، انواع بطری ها، شیشه های ایمنی بدون طلق، شیشه ضدگلوله، الیاف شیشه ای، شیشه های نشکن نظیر پیرکس و ینا و کیماکس، شیشه های بلور، سرب دار، ضدپرتوها، جاذب نوترون، شفاف در مقابل IR، ضد اسیدفلوئوربدریک و شیشه های رنگی را نام برد. صنعت شیشه در ایران به طور کامل در اختیار بخش خصوصی است و تقریبا 60تولیدکننده شیشه در کشور وجود دارد که این تولیدکنندگان برای تامین مواد اولیه از داخل کشور و همچنین تامین انرژی موردنیاز خود با مشکل خاصی روبه رو نیستند. ظرفیت اسمی تولید شیشه در ایران طی سال 1401، 850/ 2 تا 3میلیون تن انواع محصول است که این عدد در سال 1400 به میزان 5/ 2میلیون تن بوده است. در سال 1401 به ظرفیت تولید کشور سه واحد تولیدکننده شیشه تخت و دو واحد ظروف اضافه شده است. با توجه به اینکه تولید شیشه جار و بطری به سرمایه گذاری اولیه کمتری نیاز دارد، تعداد شرکت های تولیدکننده این دو نوع شیشه بیشتر است. در زمینه تولید شیشه در کشور 40درصد مازاد تقاضا معادل 2/ 1میلیون تن وجود دارد که به کشورهای همسایه به خصوص عراق صادر می شود. ارزش صادرات شیشه کشور سالانه 300میلیون دلار است که با توجه به تقاضای موجود در منطقه تا 500 میلیون دلار نیز قابل ارتقاست که معادل 5/ 1میلیون تن محصول است؛ اما با توجه به تقاضای داخل کشور به صادرات 300میلیون دلاری اکتفا می شود. از 3میلیون تن تولید شیشه، 5/ 1میلیون تن مربوط به شیشه تخت است که 85درصد آن در صنعت ساختمان و 10درصد معادل 150هزار تن در صنعت خودرو استفاده می شود و در شرایط غیر تحریمی تا 15درصد می تواند افزایش داشته باشد و مابقی در موارد دیگر مصرف می شود. عوامل اصلی تاثیرگذار بر تولید شیشه انرژی، مواد اولیه و تکنولوژی است که کشور ما صرفا به علت هزینه انرژی کمتر در حوزه تولید شیشه مزیت رقابتی دارد. همچنین در زمینه مواد اولیه در گذشته مشکل تامین کربنات سدیم وجود داشت؛ اما امروزه کشور به صادر کننده این ماده تبدیل شده است و به طور کلی سیلیس و کربنات سدیم عمده بهای تمام شده را شامل می شوند. در ایران، ناحیه زاگرس مرکزی و البرز از سیلیس بسیار غنی هستند و کارخانه های بزرگ تولیدکننده شیشه در همین مناطق واقع شده اند. قیمت سیلیس در گذشته در داخل کشور بسیار پایین بود که با اجرای پروژه ها و طرح های مختلف با تقاضا همراه شد و با افزایش قیمتی که به همراه داشت تا حدودی باعث افت حاشیه سود شرکت ها شد. البته شرکت هایی که خود معدن سیلیس دارند، از این موضوع مستثنی بوده اند. شرکت های تولیدکننده بطری و جار در این سال ها، هم افزایش یافته و هم طرح توسعه های متعددی را اجرا کرده اند، به طوری که حدودا 600هزار تن طرح توسعه ای در این سال ها اجرا کرده اند که عموما هم با اعتبارات ارزی انجام شده اند. عمده صادرات این شرکت ها به مقصد عراق است که مصرف 200هزار تنی دارد. در حال حاضر، با توجه به جنگ در کشور اوکراین و افزایش قیمت انرژی در جهان برای صنعت شیشه ما مزیت رقابتی ایجاد شده است؛ اما در بلندمدت با تعدیل قیمت انرژی، این مزیت از بین می رود. البته ظرفیت مازاد تولید شیشه در کشور که حدود 5/ 1میلیون تن است که قابلیت صادرات دارد و در صورت رفع تحریم ها به راحتی قابل فروش بیشتر در بازارهای جهانی خواهد بود. یکی از ریسک هایی که صنایع مختلف از جمله شیشه را در کشور تهدید می کند، این موضوع است که عراق قصد دارد فروش نفت خود را به 8میلیون بشکه در روز برساند و در این سال ها نیز بیش از ما فروش نفت داشته است. این کشور در آینده نزدیک قصد دارد در بسیاری از صنایع سرمایه گذاری کند که این اقدام می تواند به از دست رفتن بازار بسیاری از محصولات ما منجر شود. ما در حوزه تولید شیشه تخت، تقاضای صادراتی بسیار خوبی داریم و کشورهای عربی حوزه خلیج فارس با توجه به ساخت وسازهای فراوان و تقاضا برای شیشه تخت ایران موجب رشد فروش صادراتی و افزایش سود این شرکت ها می شوند. همچنین کیفیت شیشه فلوت ایران بسیار بالا بوده و حتی قابلیت صادرات به بسیاری از کشورها را دارد. تولیدکنندگان بورسی شیشه از میان 60شرکت تولیدکننده شیشه در کشور، 7شرکت بورسی شامل شیشه همدان با نماد «کهمدا»، کارخانه ها تولیدی شیشه رازی با نماد «کرازی»، شیشه و گاز با نماد «کگاز»، شیشه قزوین با نماد «کقزوی»، سایپا شیشه با نماد «کساپا»، شیشه سازی مینا با نماد «کمینا» و تولیدی و صنعتی آبگینه با نماد «کابگن» در بازار سرمایه پذیرفته شده اند که نمادهای «کقزوی»، «کمینا» و «کابگن» در بازار پایه فرابورس معامله شده اند و شرکت «کابگن» عملیات تولیدی ندارد. در جدول گزارش، عملیات تولیدی این شرکت ها در سال مالی 1401 مورد بررسی قرار گرفته است و شرکت شیشه قزوین پایین ترین نسبت قیمت به درآمد پیشرو را به خود اختصاص داده است.

فرآورده های نسوز، مواد غیرفلزی هستند که هرکجا که کوره و حرارت بالا وجود داشته باشد، به آنها نیاز پیدا می کنیم. به صورت علمی نیز به خاکی نسوز گفته می شود که بتواند دست کم 1788درجه کلوین را تحمل کند. این خاک ها عموما از 23 تا 34 درصد اکسید آلومینیوم و 50 تا 60 درصد سیلیس تشکیل شده اند. به طور کلی ترکیبی از مواد اولیه را که در برابر حرارت تحمل بالایی دارند، برای تولید نسوز انتخاب می کنند و به شکل عایق مورد نظر درمی آورند و در جا هایی که حرارت بالا و مقاومت فیزیکی بالایی مورد نیاز است، استفاده می کنند. استفاده از مواد نسوز از زمان پیدایش صنایع سفال و فلزسازی آغاز شده و روزبه روز با گسترش صنایع توسعه یافته است؛ به طوری که امروز بسیاری از صنایع، از جمله فولاد، سیمان، مس، آلومینیوم، شیشه، نفت و گاز، پتروشیمی، گچ، آهک و کاشی و سرامیک از فرآورده های نسوز در فرآیند تولید خود استفاده می کنند. صنعت تولید فرآورده های نسوز در کشور، در مقایسه با دنیا جایگاه متوسط رو به پایین دارد و عموما از تکنولوژی دهه های گذشته برای تولید در این صنعت استفاده می شود. در کشور سالانه 400هزار تن انواع مواد نسوز تولید می شود که از این میزان 240هزار تن در صنعت فولاد و 100هزار تن در صنعت سیمان و مابقی در سایر صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. ایران در فرآورده های نسوز، صادرات خاصی ندارد و در موارد بسیار محدود، صادرات انجام می شود و حتی کشور در حوزه نسوز واردکننده است که البته به طور عمده، واردات نسوز مربوط به نسوزهای استفاده شده در صنعت شیشه است. نسوزهای مورد استفاده در صنعت شیشه، نسوزهای خاصی هستند که به تکنولوژی بالا برای تولید نیاز دارند. از سوی دیگر با توجه به اینکه مقدار و تناژ موردنیاز پایینی دارند، تولید محدود برای هیچ شرکتی در داخل کشور توجیه اقتصادی ندارد. فرآورده های نسوز عموما از نظر جنس و کاربرد تقسیم بندی می شوند. تقسیم بندی از نظر جنس شامل درجه دیرگدازی، خواص شیمیایی، نوع و شکل دیرگداز و ترکیب مواد و دماست و به چهار دسته گستره دیرگدازی دماهای پایین تا بسیار بالا، خواص شیمیایی که نسوزهای اسیدی، قلیایی و خنثی را شامل می شود، نوع و شکل دیرگداز و ترکیب شیمیایی تقسیم بندی می شود. فرآورده های نسوز از نظر کاربرد نیز به چهار دسته محصولات شکل دار، محصولات بی شکل، محصولات ویژه و محصولات عایق و سبک تقسیم می شوند. در داخل کشور فرآورده های نسوز را برحسب محصولی که تولید می شود، به دو دسته تقسیم می کنیم؛ اول نسوزهای پایه منیزیتی است که قابلیت تحمل حرارتی بالا با مدت زمان بالا را دارند و دسته دوم، نسوزهای پایه دولومیتی که تحمل حرارتی پایین و شوک پذیری کمتری دارند و زمان کمتری می توان از آنها استفاده کرد؛ زیرا عمر کمتری در مقایسه با پایه منیزیتی ها دارا هستند. استفاده از نسوز در کشور در سال های قبل بیشتر براساس استفاده از پایه منیزیتی ها بود؛ چون عمر بیشتری دارند و توقف های خط تولید به جهت تعویض نسوزها را به حداقل می رسانند؛ اما با توجه به افزایش بیش از حد قیمت منیزیت، استفاده از نسوزهای پایه دولومیتی به دلیل ارزان تر بودن افزایش پیدا کرده است. در زمینه تهیه مواد اولیه موردنیاز شرکت های تولیدکننده فرآورده های نسوز، هرچند منیزیت داخلی نیز داریم، ولی عموما شرکت ها به واردات نیاز دارند؛ به طوری که در این صنعت شرکت ها بعضا تا 70درصد مواد اولیه خود را از خارج کشور وارد می کنند و به طور کلی این صنعت در تهیه مواد اولیه با مشکل روبه روست؛ به خصوص برای تهیه آلومینا بوکسیت که مشکل بسیار جدی است. قیمت محصول و میزان مصرف در این صنعت به میزان زیادی به مواد اولیه وابسته است و وجود نیروی کار ارزان و برخورداری از هزینه انرژی پایین در کشور مزیتی برای این صنعت محسوب نمی شود. تولیدکنندگان خارجی نسوز امروزه عموما از خطوط تولید تمام اتوماتیک بهره می گیرند و عموما ظرفیت های تولیدی بالایی دارند. در داخل کشور با توجه به اینکه مواد اولیه نسوز وارداتی است، این صنعت و تکنولوژی پایین و ظرفیت تولید پایین شرکت ها را شاهد هستیم، بهای تمام شده تولیدکننده های داخلی بالاست و به طور کلی مزیتی در صادرات این محصول نداریم. تنها نقطه روشن برای صادرات محصولات نسوز را می توان چشم انداز هدف گذاری عراق برای رسیدن به فروش روزانه 8میلیون بشکه نفت و سرمایه گذاری در بسیاری از صنایع دانست که می تواند مسیری برای صادرات محصولات نسوز کشور باشد. در میان شرکت های تولیدکننده نسوز در کشور، پنج شرکت در بورس پذیرفته شده اند که شرکت های فرآورده های نسوز پارس با نماد «کفپارس»، فرآورده های نسوز آذر با نماد «کاذر» و فرآورده های نسوز ایران با نماد «کفرا» در بازار دوم بورس حضور دارند. شرکت تولیدی و خدمات نسوز توکا با نماد «کتوکا» در بازار اول فرابورس و شرکت فرانسوز یزد با نماد «کایزد» که به تازگی عرضه شده است، در بازار دوم فرابورس حضور دارد. همچنین یک شرکت با نام تولید خاک نسوز استقلال آباده که تولیدکننده خاک های نسوز است در بازار پایه زرد فرابورس حضور دارد. با توجه به اینکه عمده مصرف نسوز در کشور ما مربوط به فولادسازی است، عموما قیمت نسوز با قیمت شمش فولاد مقایسه می شود و هرچقدر نسبت قیمت نسوز به شمش افزایش می یابد، در آن دوره شاهد رشد حاشیه سود این شرکت ها هستیم. شرکت «کاذر» ظرفیت تولید 18هزار تن آجر نسوز و 22هزار تن جرم را دارد. این شرکت تولیدکننده محصولات دولومیتی و تقریبا بزرگ ترین تولیدکننده نسوز در کشور است که ظرفیت اسمی تولید 77هزار تن انواع محصول را دارد. این شرکت دو واحد تولیدی دارد که یکی استیجاری است و در محوطه ذوب آهن قرار دارد و دیگری در منطقه صنعتی فولاد واقع شده است. با توجه به اینکه کوره های موجود در محوطه ذوب آهن متعلق به ذوب است، شرکت به اجبار محصول خود را به ذوب می فروشد و قدرت افزایش نرخ نیز ندارد. در همین راستا با اجرای طرح توسعه کوره دوار می تواند خود تولید کرده و برای فروش و افزایش نرخ مستقل عمل کند. شرکت «کتوکا» 31هزار آجر و 17هزار تن جرم تولید می کند. شرکت «کفپارس» ظرفیت تولید 9.600تن آجر و 500تن جرم را دارد. این شرکت دو کوره مشابه دارد که در ابتدا یکی مازوت سوز و دیگری گازسوز بود؛ اما با توجه به مسائل آلودگی زیست محیطی مازوت این کوره غیرفعال بود که اخیرا این کوره به گازسوز ارتقا یافته است و 9هزار تن به ظرفیت عملی شرکت اضافه می کند که برای 1401 انتظار می رود 40درصد آن محقق می شود. شرکت «کایزد» نیز ظرفیت تولید 14هزار تن آجر و 800تن جرم را دارد که به تازگی طرح توسعه تولید 6هزار تن بلوک نسوز را افتتاح کرده است که در سال 1401 میزان 25درصد ظرفیت آن برای تولید محقق می شود. شرکت «کفرا» نیز ظرفیت تولید 41هزار تن آجر و 12هزار و 500تن جرم را دارد که یک طرح توسعه با ظرفیت تولید 30هزار تن برای تولید دولومیت را به تازگی افتتاح کرده است.

اهمیت لعاب کاری در صنعت لوازم خانگی فوق العاده بالا بوده و لعاب کاری به شکیل بودن و با استقامت شدن محصولات لوازم خانگی کمک شایانی می کند. لعاب کاری در تولید محصولاتی مانند اجاق گاز، ماشین لباسشویی، آبگرمکن و ظروف مورد استفاده قرار می گیرد. عمده ماده لعاب کاری توسط شرکت های آلمانی و شرکت های هلندی و سه شرکت در ترکیه تولید می شود. در کشور سالانه بیش از 700 تن لعاب مصرف می شود که شامل 600 تن استاتیک و لعاب های سفید و حدود 100 تا 150 تن لعاب های تر است. حسین خطیبی، مدیرعامل شرکت توسعه لعاب تهران معتقد است یک شرکت داخلی ماده لعاب کاری را تولید می کند اما میزان تولید آن پاسخگوی نیاز داخلی نیست و بخش اعظم ماده لعاب کاری برای تامین نیاز کارخانه های لعاب کاری از ترکیه وارد می شود. وی افزود: اگر کارخانه های تولید ماده لعاب در کشور ایجاد شود، علاوه بر خودکفایی و تامین نیاز داخل می تواند به کشورهای خاورمیانه و آسیای میانه نیز صادر شود. جا دارد با حمایت دست اندرکاران، سرمایه گذاری در این حوزه برای ایجاد خودکفایی صورت گیرد. حسین خطیبی به مدت 57 سال در صنعت لعاب کاری فلز تجربه داشته همچنین نزدیک به 60 نفر پرسنل در شرکت توسعه لعاب تهران مشغول به فعالیت هستند. این شرکت از منظر حجم فعالیت بزرگ ترین شرکت لعاب کاری کشور است. کارخانه های لعاب کاری ورق را از سازنده فولادی خریداری و روی قطعات فرم داده شده عملیات لعاب کاری را برای استفاده کارخانه های تولیدکننده لوازم خانگی انجام می دهند. برای آشنایی با مشکلات پیش روی این صنعت با این پیشکسوت صنعت لعاب کاری گفت وگو کرده ایم که در ادامه می خوانید. مشکل تولید ماده لعاب کاری در کشور چیست؟ قرار بود این واحد صنعتی در سال 1353 ماده لعاب را در کشور تولید کند اما به علت مشکلات آن زمان میسر نشد و بسیار علاقه مند هستم که این اتفاق بیفتد. این قابلیت وجود دارد که در کشور ماده اولیه لعاب را تولید کنیم و می توانیم از دانش خارجی نیز استفاده کنیم، زیرا در کشور بیش از 700 تن لعاب مصرف داریم که شامل 600 تن استاتیک و لعاب های سفید و حدود 100 تا 150 تن لعاب های تر است. حدود 60 تا 70 درصد ماده تشکیل دهنده لعاب از سیلیس تشکیل شده که این ماده اولیه بسیار حائز اهمیت بوده و در کشور کمبودی نداریم اما از نظر بقیه مواد اولیه مانند اکسید کبالت و اکسید نیکل در کشور کمبود داریم و پاسخگوی تولید نیست و برای تولید ماده لعاب کاری باید از خارج کشور وارد شود که نقطه ضعف محسوب می شود. اما ترکیه به علت اینکه با کشورهای دیگر ارتباط دارد سومین کارخانه تولید لعاب خود را راه اندازی کرده است. اگر بتوانیم یک کارخانه تولید ماده لعاب در کشور ایجاد کنیم علاوه بر خودکفایی و تامین نیاز داخل می توانیم به کشورهای خاورمیانه و آسیای میانه صادر کنیم. جا دارد با حمایت دست اندرکاران سرمایه گذاری در این حوزه برای ایجاد خودکفایی صورت گیرد. برای تولید ماده لعاب دستگاه هایی نیاز داریم که 1250 درجه حرارت تولید کرده و سیلیس را به همراه افزودنی ها به صورت گرانول یا پودر درآورد. تنها یک شرکت داخلی لعاب تولید می کند اما میزان تولید آن پاسخگوی نیاز داخلی نیست و مابقی ماده لعاب کاری را برای تامین نیاز کارخانه، باید از ترکیه وارد کنیم. مشکل واردات ماده لعاب کاری چیست؟ واردات و خرید خارجی ماده اولیه لعاب کاری باید حتما به صورت نقدی باشد و ظرف دو تا سه هفته بعد ارسال می شود البته یک هفته تا 10 روز نیز در گمرک باقی می ماند. هر دفعه که مواد اولیه خریداری می کنیم؛ قیمت متفاوت است. به این منظور هر 6 ماه یک بار مواد اولیه خریداری می کنیم تا کمتر روی فعالیت ما تاثیر بگذارد. نوسانات نرخ ارز روی خدمات لعاب کاری تاثیر منفی گذاشته است. دو سال و نیم پیش لعاب را هر کیلو 10 هزار و 500 تومان خریداری می کردیم ولی در حال حاضر 120 هزار تومان به ازای هر کیلو وارد می کنیم. این موضوع چه تاثیری روی صنعت لعاب کاری داشته است؟ نوسان قیمت دلار باعث تغییر قیمت خدمات لعاب کاری شده و مجبوریم قیمت خدمات لعاب کاری را تغییر دهیم. تنها واحد لعاب کاری هستیم که چهار دستگاه استاتیک در اختیار داشته و حجم کار بالایی داریم. تولیدکنندگان لوازم خانگی که مشتری خدمات لعاب کاری هستند، وضعیت مناسبی ندارند. تعدادی از کارخانه های لعاب کاری با قدمت 70 سال در کشور تعطیل شده اند. مسوولان به کارخانه های موجود لعاب کاری توجه بیشتری داشته و حمایت بیشتری از آنها صورت گیرد. صنعت لعاب کاری این پتانسیل را دارد که به کشورهایی مانند سوریه آن را صادر و خدمات را به آنها ارائه کنیم. سایر مشکلات چیست؟ در زمان های گذشته برای لعاب کاری قطعات مورد نیاز برای تولید اجاق گاز طی عملیات دیتینگ (فروبردن در مخرن غوطه ور) انجام می شد اما در حال حاضر به علت نامرغوب بودن ورق های فولادی نمی توان از این روش استفاده کرد، بنابراین باید صنعت فولاد جوابگوی صنعت لعاب کاری باشد. در زمان گذشته ورق های فولادی از کشورهای آلمان و ژاپن وارد می شد. ورق های فولادی برای لعاب کاری باید تنها تا 6 ماه مورد استفاده قرار گیرند و بعد از این مدت در اثر اکسیداسیون افت کیفیت پیدا می کند. اما کارخانه های فولادی داخلی، ورق های فولادی را در تناژ بالا فروخته و این ورق ها برای لعاب کاری به گونه ای است که نباید در میزان بالا خریداری شوند، زیرا افت کیفیت پیدا می کنند.

به رغم اهمیت برجسته فروآلیاژها در تولید محصولات صنعتی و فلزهای خاص، اما شاهد هستیم که آن گونه که باید و شاید به این صنعت مهم توجه نشده است. در حال حاضر ایران بخشی از نیاز خود به فرو آلیاژها را از تولیدات داخلی و بخشی را از واردات تامین می کند. ایران دارای ذخایر معدنی خوب سیلیس و کروم است که برای تامین نیاز فروسیلیس و فرو کروم داخل کشور پاسخ گو هستند و در سه ماه اول سال 1401 طبق آمار به صادراتی حدود 14 هزار و 500 تن فرو سیلیس دست یافته ایم. اما در زمینه فرو منگنز با توجه به ذخایر کشف شده (اخیر) به لحاظ کم بودن عیار سنگ منگنز و محدودیت حجم معادن، نیاز به واردات کالا در دو بخش سنگ منگنز به منظور تولید فروآلیاژ آن در کارخانه های داخلی و واردات انواع فرو منگنزها وجود دارد. معدن ونارچ قم همچنان بزرگ ترین معدن منگنز کشور است، ذخایر موجود آن امکان تولید گسترده فروآلیاژهای با خلوص بالا را نداده است اما برای بخش عمده ای از فولاد کربنی ساختمانی مفید بوده و هست. در حوزه اکتشاف معادن منگنز تلاش های خوبی در حال انجام است و امیدواریم در آینده نیاز کشور به این کانی ارزشمند از داخل کشور تامین شود. در این راستا می توان نیاز کارخانه های تولیدی فرو آلیاژ به انرژی برق بالا و محدودیت مصرف انرژی برق راعاملی با اثر چشمگیر دانست. هم اکنون بازارهای بسیار خوبی برای صادرات فروآلیاژها همچون فرو سیلیس وجود دارد، تولید و صادرات این محصول در مقابل واردات فرو منگنز به جای سنگ منگنز با در نظر گرفتن عوامل بازدارنده تولید این فرو آلیاژ، دلیل ایجاد تعادل تراز واردات و صادرات فروآلیاژها خواهد بود. در سال های اخیر نیز دولت به بازار فروآلیاژها ورود پیدا کرده است و حجم واردات در سه ماه اول سال 1401 به تفکیک سیلیکو منگنز حدود 14 هزار تن و فرو منگنز 37 هزار تن اعلام شده و برای حمایت از تولیدکنندگان سیلیکو منگنز داخلی، اقدام به اعطای مجوز واردات سیلیکو منگنز اختصاصا به تولیدکنندگان این محصول کرده و اگر یک بازرگان قصد واردات سیلیکو منگنز را داشته باشد، ملزم به ارائه اعلام نیاز و قرارداد با یک شرکت تولیدکننده فولاد داخلی است. این نیاز تولید را دولت سهمیه بندی کرده و حتی سعی بر این دارد که مصرف کنندگان سیلیکو منگنز را مکلف به خرید از تولیدکنندگان داخلی کند. بنابراین می توان گفت دولت از انجام واردات بی رویه جلوگیری کرده است که این محدودیت در مورد واردات فرومنگنز وجود ندارد. در بازار جهانی در سال 2021 روسیه، سهمی معادل 86/ 0 میلیون تن صادرات فروآلیاژ را داشته که عمدتا به مقصد کشورهای اروپایی بوده است. اوکراین هم در همین سال حدود 58/ 0میلیون تن حجم صادرات این گروه کالایی را داشته است اما در حال حاضر این دو کشور از بازار صادرات فروآلیاژها به اروپا خارج شده اند. نوسانات قیمتی با حمله روسیه به اوکرین آغاز و به شکل بی رویه ای افزایش پیدا کرد و با کاهش تنش ها بین این دو کشور قیمت نیز کاهش یافت. در اروپا تولیدکنندگان صنعت فولاد به دلیل افزایش بهای انرژی وادار به محدودسازی تولید به دلیل نبود بهای رقابتی شده اند. این موضوع برای کشورهایی مانند هند فرصت خوبی ایجاد کرده است. البته می توان گفت اصلی ترین دلیل کاهش قیمت فرو آلیاژها در سه ماه اول سال 1401 به بازار چین به عنوان بزرگ ترین مصرف کننده فروآلیاژ دنیا مربوط است. این مساله ناشی از تعطیلی کارخانه های صنعت فولاد به دلیل همه گیری بیماری کرونا است که تاکنون موجب کاهش 10 درصدی تولید فولاد این کشور شده است. همچنین تغییر سیاست دولت چین در مورد مسکن (ایجاد محدودیت در وام مسکن) منجر به کاهش مصرف فولاد و متعاقبا قیمت مواد اولیه شده است. به دنبال این اتفاق قیمت فولاد و به سبب آن مصرف فروآلیاژها که تابعی از مصرف فولاد است کاهش یافته است. پیش بینی قیمت فروآلیاژها نیاز وارداتی ایران به فروآلیاژهای منگنز و مازاد تقاضای داخلی یک واقعیت است. ایران سالانه به 300 تا 350 هزار تن انواع فرومنگنز نیاز دارد و بر اساس آمار منتشر شده ظرفیت های تولید کشور نشان از توان تولید نیمی از نیاز داخلی را دارد. نحوه قیمت گذاری بازار داخل در مورد فروسیلیس به نحوی است که دولت تعیین کننده یک قیمت مرجع اعلامی به کارخانه های تولید فرو سیلیس است، اما در آلیاژهای منگنز که طی سال های اخیر عمدتا از کشور هندوستان تامین شده با توجه به بالا بودن سهم بازار، واردات و وجود کارخانه های تولید محدود و دارای مالکیت افراد با تابعیت غیر ایرانی که وابسته به واردات سنگ منگنز با عیار بالا هستند، تبعیت از قیمت های تمام شده وارداتی و نوسانات بازار جهانی وجود دارد. پیش بینی قیمت فروآلیاژها کاملا وابسته به قیمت ها در بازار فولاد است و در این صنعت قیمت از طرفی به دلیل سیاست اتخاذی روسیه در بازار که توانسته عرضه محصولات فولاد را همراه با دامپینگ شدید قیمت افزایش دهد و از سوی دیگر محدودیت انرژی برق در فصل تابستان که منجر به کاهش تولید کارخانه ها (داخلی)، روند کاهشی را نشان می دهد.

دنیای اقتصاد : بررسی شرکت های سیمانی، به دلیل در دسترس بودن و ملموس بودن اطلاعات فروش و نرخ فروش، همیشه مورد توجه تحلیلگران مالی بوده است و برآورد سود خالص سال های آتی و ارزش فعلی شرکت های سیمانی می تواند فرصت های سرمایه گذاری خوبی را به ارمغان بیاورد. از آنجا که در سیمان شمال و سایر شرکت های سیمانی، هزینه سربار جزو هزینه های مهم بهای تمام شده است و بخش عمده آن را تشکیل می دهد، همواره میزان افزایش نرخ سیمان در شرکت های این صنعت، موضوعی قابل بحث بوده و حواشی زیادی را برای سیمانی ها به وجود آورده است؛ چرا که می تواند حاشیه سود این شرکت ها را دستخوش تغییر کند. در سیمان شمال نیز پیش بینی مصرف و نرخ گاز سوخت و برق می تواند تاثیر چشمگیری بر ارزندگی این شرکت ها بگذارد. شرکت سیمان شمال در تاریخ 20/ 06/ 1333 به صورت سهامی عام تاسیس شد و در 30 شهریور همان سال، در اداره ثبت شرکت ها به ثبت رسید. شرکت سیمان شمال جزو شرکت های قدیمی این صنعت به حساب می آید. این شرکت واحد فرعی شرکت سرمایه گذاری و توسعه صنایع سیمان به شمار می رود و مالکیت نهایی آن برعهده بانک ملی است. مرکز اصلی شرکت سیمان شمال در تهران و کارخانه های آن در کیلومتر 36 جاده آبعلی واقع شده است. این شرکت علاوه بر تولید سیمان، عملیات اکتشاف، استخراج و بهره برداری از کلیه معادن موردنیاز این صنعت، از قبیل سنگ آهک، خاک رس، سنگ آهن، سیلیس و... را هم بر عهده دارد. شرکت سیمان شمال دارای سه واحد تولیدی است که واحد 60تنی تولید کلینکر سیمان سفید سال 1324 به بهره برداری رسید و در سال 1392 به دلایل زیست محیطی، متوقف شد. واحد تولید 200تنی سیمان سفید نیز که در سال 1349 به بهره برداری رسید، در سال 1394 و باز هم به دلایل زیست محیطی به تعطیلی کشانده شد. در حال حاضر واحد 4هزار تنی تولید سیمان خاکستری در این شرکت مشغول فعالیت است که این واحد در سال 1386 و به طور رسمی در سال 1387 به بهره برداری رسید. به لحاظ نیروی انسانی، تعداد کارکنان شرکت سیمان شمال در سال 1400، 485نفر بود که 79نفر آنها کارکنان شرکت های خدماتی، 375نفر کارکنان قراردادی و چهار نفر کارکنان رسمی شرکت هستند. فروش از آنجا که هدف غایی هر واحد تولیدی و صنعتی، فروش و در نهایت کسب سود حاصل از فروش است، ابتدا به بررسی میزان و مبلغ فروش شرکت سیمان شمال می پردازیم. درآمد حاصل از فروش شرکت در سال 1400، حدود 351میلیارد تومان بود که نسبت به سال 99 با افزایش 40درصدی روبه رو شد. طبق گزارش های شرکت، دلیل افزایش درآمد، افزایش نرخ محصول سیمان خاکستری بوده است؛ به طوری که نرخ متوسط سیمان خاکستری پاکتی در سال 1399 از 245هزار تومان به ازای هر تن به 450هزار تومان به ازای هر تن در سال 1400 رسید. نرخ سیمان خاکستری فله نیز از 203هزار تومان به ازای هر تن در سال 1399 به 346هزار تومان به ازای هر تن رسید. میزان فروش سیمان سفید در سال 1400، یک میلیارد و 900میلیون تومان بود که حدود یک میلیارد و 700میلیون تومان آن بهای تمام شده است. حاشیه سود ناخالص ناشی از فروش سیمان سفید در این شرکت حدود 8درصد است. این در حالی است که شرکت در سال 1399 از محل فروش این محصول، حاشیه سود ناخالصی معادل منفی 3درصد به دست آورده بود. فروش سیمان خاکستری نیز، به میزان 349میلیارد تومان بوده که شرکت در سال 1400، از محل فروش این نوع سیمان، حاشیه سود 36درصدی را کسب کرده که نسبت به سال 99 با تغییر همراه نبوده است. مجموع تولید سیمان در سال 97، به 837هزار تن و در سال 98، با افزایش 45درصدی به 2میلیون و 55هزار تن رسید. دلیل افزایش تولید و درآمد در شرکت های سیمانی در سال 98 افزایش قیمت دلار و تورم های شدید در آن دوران بود. در سال 99 افت تولید 47درصدی، میزان تولید را در این شرکت به یک میلیون و 69هزار تن کاهش داد. در سال 1400 نیز تولید 910هزار تنی سیمان محقق شد که با توجه به روند موجود انتظار می رود، میزان تولید در سال 1401، همچنان با افت اندکی همراه باشد. با بررسی روند نسبت تولید به فروش در شرکت سیمان شمال، برآورد می شود، شرکت در سال جاری نیز فروشی معادل تولید پیش بینی شده داشته باشد. این میزان فروش در سال 1401، احتمالا حدود 850هزار تن خواهد بود. «سشمال» در چهارماه ابتدایی سال 1401، به طور متوسط ماهانه 70هزار تن سیمان خاکستری تولید کرده است. با وجود کاهش میزان تولید و فروش در تیرماه به دلیل افزایش ناگهانی نرخ سیمان، میزان درآمد شرکت، 5درصد نسبت به خردادماه افزایش یافته است. نرخ فروش نرخ فروش سیمان خاکستری شرکت سیمان شمال در سال 97، 122هزار تومان به ازای هر تن بوده که با افزایش 33درصدی در سال 98، به 163هزار تومان به ازای هر تن رسیده است. در سال 99 نیز با همین میزان افزایش، قیمت فروش این محصول به 220هزار تومان به ازای هرتن نزدیک شده است. نرخ سیمان سفید نیز در این سال ها با افزایش حدود 20درصدی همراه بوده که به دلیل توقف تولید از سال های 92 و 94 و فروش بسیار پایین آن مورد توجه تحلیلگران مالی قرار نمی گیرد. نرخ فروش سیمان خاکستری شرکت سیمان شمال، در دوماه ابتدایی سال 1401، حدود 500هزار تومان به ازای هر تن بود که با افزایش 18درصدی در خردادماه به 590هزار تومان رسید. این شرکت در تیرماه با افزایش ناگهانی نرخ فروش، هر تن سیمان خاکستری خود را به قیمت 850هزار تومان فروخت. به طور میانگین در چهارماه ابتدایی سال، شرکت سیمان شمال این محصول را به قیمت 546هزار تومان فروخته است. به منظور پیش بینی نرخ هشت ماهه این شرکت، می توان از نرخ فروش آخرین ماه یعنی 850هزار تومان استفاده کرد. سیمان سفید نیز در دوماه ابتدایی سال جاری، یک میلیون و 136هزار تومان به ازای هر تن، معامله شده است. شرکت سیمان شمال در تیر و خرداد سال جاری این محصول را به فروش نرسانده است. بهای تمام شده بهای تمام شده در شرکت های سیمانی، ساختار متفاوتی با سایر شرکت ها دارد. در شرکت های سیمانی، سربار مهم ترین بخش بهای تمام شده است که تحلیلگران مالی به آن توجه می کنند؛ چرا که هزینه سوخت در بخش سربار، بیشترین اهمیت را در بهای تمام شده دارد. شرکت سیمان شمال پیش بینی کرده است که در سال مالی آینده، به دلیل قطعی مکرر گاز، میزان مصرف مازوت را افزایش می دهد؛ به طوری که در اطلاعیه ای میزان مصرف مازوت را در سال 1401، 8میلیون و 930هزار لیتر، در نظر گرفته است. همچنین برای نرخ گاز صنایع سیمانی سقفی تعیین شد تا نرخ گاز این صنایع از 500تومان تجاوز نکند. همچنین برای تولید هر تن سیمان در این صنعت، حدود 100مترمکعب گاز طبیعی و 120کیلووات ساعت برق مصرف می شود. پس از سربار و هزینه سوخت، مواد اولیه این شرکت در صدر توجه تحلیلگران قرار دارد. به منظور محاسبه میزان مصرف مواد اولیه، به ضریب مصرف هر یک از مواد اولیه برای تولید یک تن سیمان نیاز داریم. مهم ترین مواد اولیه این شرکت، سنگ آهک است که برای تولید یک تن سیمان 4/ 1تن سنگ آهک مصرف می شود. پیش بینی می شود در سال 1401، حدود یک میلیون و 320هزار تن سنگ آهک مصرف شود. نرخ این ماده سالانه به طور متوسط بین 35 تا 40درصد افزایش داشته و برآورد شرکت از این نرخ، 37هزار تومان به ازای هر تن است. نرخ خرید این ماده در سه ماه ابتدایی سال 36هزار و 200تومان بود که می توان با تقریب نسبتا خوبی، همین نرخ را برای کل سال 1401 در نظر گرفت.از آنجا که صنعت سیمان، صنعت کارگری است، برای محاسبه حقوق و دستمزد مستقیم و غیرمستقیم بخش سربار در سال جاری، از افزایش نرخ مصوب وزارت تعاون، کار و رفاه اجتماعی تبعیت می شود. سایر اقلام سربار و هزینه های اداری، عمومی و فروش، با افزایش سطح عمومی قیمت ها افزایش می یابند؛ در نتیجه برای برآورد این اقلام در سال های آتی از نرخ تورم استفاده می شود. سرمایه گذاری ها شرکت سیمان شمال، 17درصد سیمان مازندران را در اختیار دارد که از محل سرمایه گذاری در این شرکت در سال منتهی به 30/ 09/ 1400، 20میلیارد تومان درآمد کسب کرده است. شرکت سیمان غرب یکی دیگر از زیرمجموعه های «سشمال» است که شرکت سیمان شمال، مالکیت 5درصد آن را برعهده دارد و از این محل، 3میلیارد و 500میلیون تومان، درآمد به دست آورده است. 4میلیارد و 800میلیون تومان از سود تقسیمی شرکت سیمان داراب نیز سهم «سشمال» شده است. سیمان قائن و اردبیل و آهک آذرشهر که مجموعا 6درصد از این دو شرکت تحت مالکیت «سشمال» است، مجموعا 5میلیارد و 300میلیون تومان سود تقدیم «سشمال» کردند. پیش بینی می شود، سیمان مازندران 221تومان، سیمان غرب 308تومان، سیمان داراب 256تومان، سیمان قائن 821تومان و سیمان ساروج بوشهر 116تومان به ازای هر سهم در سال مالی آینده، سود تقسیم کنند. بررسی کوتاه اقلام ترازنامه ای دریافتنی های تجاری در سال 1400، مبلغ 31میلیارد تومان بوده که نسبت به سال 1399، با افت 50درصدی همراه بوده است. کاهش دریافتنی های تجاری می تواند نشانه خوبی برای کاهش نسیه فروشی و درآمدهای نقدی در این شرکت باشد. بهتر است برای درک بهتر این موضوع دریافتنی های تجاری شرکت با درآمدهای عملیاتی آن را مقایسه کنیم. در سال 99 دریافتنی های تجاری حدود 25درصد میزان فروش بوده، درصورتی که در سال 1400 این نسبت به 8درصد کاهش پیدا کرده است. همچنین پیش پرداخت های تجاری از 22میلیارد تومان در سال 99 به 19میلیارد تومان در سال 1400 کاهش پیدا کرده است. از طرف دیگر پرداختنی های تجاری در سال 1400، 78میلیارد تومان بوده که نسبت به سال 99 با افزایش 30درصدی همراه شده است. افزایش در پرداختنی های تجاری، به معنی افزایش خرید نسیه مواد اولیه و در واقع تامین مبلغ سرمایه درگردش شرکت از محل تامین کنندگان تجاری شرکت است.

دنیای اقتصاد : مجمع عمومی سالانه شرکت سرمایه گذاری صدر تامین با حضور اکثر سهامداران آن 30 مرداد 1401 برگزار شد. در این مجمع به ازای هر سهم 1300ریال سود تقسیم شد. به گزارش «دنیای اقتصاد»، در ابتدای این مجمع، مدیرعامل شرکت سرمایه گذاری صدر تامین درباره عملکرد و برنامه های این شرکت عنوان کرد: یکی از برنامه های صدر تامین، شناسایی طرح های معدنی در استان های مستعد است که عموما این معادن در نواحی کمتر توسعه یافته کشور هستند. این هدف با تشکیل معاونت معدنی و افزایش توان فنی و عملیاتی این واحد، پیگیری می شود. اقدامات کلیدی صدر تامین امیرحسین نادری در ادامه با اشاره به اقدامات کلیدی هلدینگ در حوزه برنامه ریزی و راهبری استراتژیک عنوان کرد: 15 کمیته راهبردی در حوزه های مختلف در صدر تامین در حال فعالیت هستند. وی همچنین بیان کرد: تامین مناسب و راهبردی و به موقع از بازار سرمایه و بازارهای مالی نیز همواره مدنظر ما بوده است. امسال نیز خبرهای خوبی در زمینه تامین مالی خواهیم داشت. همواره اعتقاد داریم در تمام شرکت های زیرمجموعه یک بودجه عملیاتی مبتنی بر استراتژی شرکت ها داشته باشیم. مدیرعامل شرکت سرمایه گذاری صدر تامین با اشاره به برنامه های صادراتی عنوان کرد: فعال سازی کمیته صادرات یکی از اهداف صدر تامین است. برنامه ریزی ما در سال جاری بر این است تا بتوانیم به صورت صد درصد صادرات خود را افزایش دهیم. نادری افزود: در حوزه های مدیریت پروژه های سرمایه گذاری، مترصد هستیم که با توجه به ظرفیت های معدنی در کشور در این حوزه سرمایه گذاری های لازم را انجام دهیم، چراکه ایران یکی از دارندگان مواد معدنی استراتژیک در دنیا به شمار می رود. در همین راستا روی دو پروژه طلا سرمایه گذاری کرده ایم. وی افزود: ما اقدامات شرکت ها را رصد می کنیم. برای اینکه شرکت های هلدینگ بتوانند در مزایده های کشور شرکت کنند، صلاحیت فنی بالایی برای آنها در نظر می گیریم که در برنده شدن آنها در مزایده ها نقش داشته باشد. سرمایه گذاری در حوزه معدن و صنایع معدنی وی با اشاره به اقدامات کلیدی هلدینگ در معدن و صنایع معدنی خاطرنشان کرد: بهره برداری بهینه از معادن موجود یکی از اهداف هلدینگ به شمار می رود. به دنبال این موضوع هستیم که از تمام ظرفیت های معدنی کشور استفاده کنیم. در حوزه حفاری نیز شرکت حفاری را راه اندازی کرده ایم و روی اکتشافات عمیق و نیمه عمیق سرمایه گذاری خوبی انجام داده ایم و قصد داریم این حوزه را در سال جاری تقویت کنیم. سرمایه گذاری معدنی در کشورهای همسایه به ویژه در افغانستان جزو اهداف اصلی ما به شمار می رود. شناسایی ارزشمند برای بازیافت های مواد معدنی جزو برنامه های ماست، چراکه بسیاری از کشورهای پیشرفته مانند آلمان که مواد معدنی قابل توجه ندارند، از پسماندها برای برگرداندن فلزات اساسی استفاده می کنند. در حوزه بهره برداری بهینه از شرکت ها نیز اقدامات مختلفی در حال انجام است که این اقدامات روی سایت بارگذاری شده است. در حوزه معدنی که یک کار پرخطر به شمار می رود، اقدامات ایمنی را به خوبی انجام داده ایم و هیچ شرکتی در این راستا دچار مشکلی نشده است. اجرای پروژه هایی در سراسر کشور مدیرعامل شرکت سرمایه گذاری صدر تامین ادامه داد: در زمینه اقدامات نوآورانه با توجه به نیروهای جوانی که در زیرمجموعه ها هستند، به گونه ای پیش رفته ایم که اکوسیستم خوبی برای حوزه دانش بنیان داشته باشیم. نادری با اشاره به وضعیت نیروی انسانی در هلدینگ عنوان کرد: سن کل کارکنان ما در سال 1400 به صورت میانگین 36 سال است. وی با اشاره به پراکندگی جغرافیایی طرح های صدر تامین در کشور خاطرنشان کرد: صدر تامین در حال حاضر در سراسر کشور پروژه های در دست اقدام دارد و در نقاط مختلف کشور از برنامه های صدر تامین در حال بهره مندی هستند. پروژه های صدر تامین به دو دسته تقسیم می شوند، پروژه هایی که توسعه و پروژه هایی که بهبود می دهیم. در حال حاضر 12 پروژه توسعه ای در کشور به ارزش 3 هزار و 920 میلیارد تومان و همچنین 875 میلیارد تومان پروژه بهبودی در دست اقدام داریم، طرح های نوآورانه شتاب دهنده ما نیز 256 میلیارد تومان است که در مجموع 5 هزار میلیارد تومان پروژه در دست اقدام داریم. پروژه های توسعه ای اشتغال زایی بالایی را ایجاد کرده اند. افزایش سرمایه شرکت های زیرمجموعه مدیرعامل شرکت سرمایه گذاری صدر تامین در ادامه تاکید کرد: در حوزه بازارگردانی، افزایش سرمایه شرکت های زیرمجموعه به میزان 1200 میلیارد تومان در 11 شرکت صورت گرفته است. در این حوزه سه تکلیف برعهده داشته ایم که آنها را انجام داده ایم. نادری ادامه داد: در زمینه مقایسه سود فروش شرکت های گروه نیز وضعیت خوبی داشته ایم که به صورت تجمیعی حدود 96 درصد و در زمینه سود خالص 74 درصد رشد داشته ایم. برنامه های آینده صدر تامین مدیرعامل شرکت سرمایه گذاری صدر تامین در ادامه با اشاره به اقدامات و برنامه های پیش رو تصریح کرد: یک پرتفوی عالی در وزارت تعاون، کار و رفاه اجتماعی داریم و درصدد هستیم تا آن جایی که می توانیم همکاری مشترک با آنها داشته باشیم که نمود آن را در فولاد اکسین مشاهده کردیم. ما 60 درصد سهام فولاد اکسین را داریم که این شرکت به عنوان یک تولیدکننده محصولات استراتژیک با ارزش افزوده بالا در کشور است. نادری ادامه داد: همچنین درصدد هستیم 5 تن طلا را از معادن در سیستان و بلوچستان تولید کنیم، این در حالی است که در کل کشور 12 تن طلا تولید می شود که مجموعه صدر تامین نزدیک به نیمی از این میزان را قصد دارد، تولید کند. علاوه بر این، برنامه ریزی برای 2 میلیون تن کنسانتره در مجموعه طبس را داریم. با توجه به ارزش افزوده بسیار بالای زغال سنگ و کک در طبس به دنبال سرمایه گذاری بزرگی هستیم که در سه سال آینده به 2 میلیون تن کنسانتره در آن حوزه دست پیدا می کنیم. از سوی دیگر توسعه سرمایه گذاری در زمینه شورابه ها را در دست اقدام داریم. محوریت شورابه ها را به شرکت املاح ایران و کانی های گران قیمت را به مجموعه خاک چینی و حوزه کربن را نیز به شرکت ذوب آهن سپرده ایم. نادری در ادامه افزود: نخستین پارک نمک و کلر را از طریق شرکت املاح ایران می توانیم راه اندازی کنیم که ارزش افزوده بسیار بالایی دارد. همچنین زنجیره کربن را براساس زغال سنگ و پالایش قطران می خواهیم انجام دهیم. یکی از نیازهای اساسی کشور الکترود گرافیتی است که اساس آن ککی است که از طریق قطران زغال سنگ به دست می آید و با توجه به ظرفیت شرکت ذوب آهن اصفهان و دانشگاه های اصفهان، قصد داریم نخستین پارک کربن کشور را راه اندازی کنیم. تکمیل و توسعه زنجیره سیلیس و سیلیکومتال با محوریت انرژی خورشیدی جزو برنامه های ماست. همچنین شرکت مس باهنر حدود 20 درصد سهم بازار در شکل دهی و تولید آلیاژی مس را برعهده دارد؛ البته این سهم می تواند بیشتر از این رقم باشد و با توجه به نیاز صنایع جدید به مس در صنایع خودرو و خانگی، مس باهنر می تواند بیش از این فعال شود.

دنیای اقتصاد : شرکت فروسیلیس در زمینه تولید انواع فروآلیاژ فعالیت دارد. این شرکت حدود 15 درصد از تولیدات فروسیلیس شرکت های فولادی کشور را تامین می کند. بنگاه اقتصادی یادشده از لحاظ ظرفیت اسمی تولید، رتبه سوم را در بین رقبای خود در کشور دارد و توانسته است ظرفیت تولید سالانه خود را به 25 هزار تن برساند. محصولات این شرکت عمدتا شامل فروسیلیسیم و فروسیلیکومنیزیم و مواد مصرفی آن به طور عمده شامل زغال سنگ و سمی کک است. شرکت فروسیلیس از نظر تعداد فروش در چند سال اخیر رشدی را تجربه نکرده و تنها از طریق افزایش نرخ فروش توانسته است درآمد خود را افزایش دهد. شرکت کارآفرینان صنعت ذوب فلزات به تنهایی 36درصد از سهام شرکت مذکور را داراست، به همین سبب در حال حاضر به مهم ترین سهامدار شرکت تبدیل شده است. حاشیه سود شرکت طی چهارسال اخیر رشد صعودی داشته و نسبت های نقدینگی آن روند صعودی را تجربه کرده است. در تحلیل سود سال 1401، سود این شرکت 104تومان پیش بینی شده است که با قیمت امروز آن P/ E 2/ 5 دور از ذهن نیست. این نسبت از نسبت تاریخی 2/ 7 برای سهم 40درصد فاصله دارد. از ویژگی های خوب شرکت فروسیلیس می توان به کیفیت خوب محصولات تولیدی آن اشاره کرد که با محصولات خارجی قابل رقابت است. از مهم ترین ریسک های پیش روی این شرکت هم می توان به ریسک برجام و نرخ بهره بانکی اشاره کرد. تاریخچه شرکت فروسیلیس ایران در آذرماه سال 1361 در سمنان تاسیس شد. این شرکت برای تولید انواع فروآلیاژ ها مانند فروسیلیسیم، سیلیکن متال، فرومنگنز، فروکروم و سایر آلیاژ ها به وجود آمد. فروآلیاژ ها موادی هستند که از آهن و یک یا چند عنصر دیگر تشکیل شده اند و شرایط آسان داخل شدن عنصر یا عناصر مورد نظر به فولاد یا چدن را فراهم می کنند. شرکت «فروس» با ظرفیت اسمی تولید 25هزار تن فروسیلیسیم در سال، هم اکنون حدود 15درصد از تولید فروسیلیس شرکت های فولادی را در کشور تامین می کند. جایگاه شرکت در صنعت فروآلیاژ چین با تولید سالانه 20میلیون تن انواع فروآلیاژ، بزرگ ترین کشور تولیدکننده این محصول در جهان محسوب می شود. تولید فروسیلیسیم این کشور در سال های گذشته حدود 6میلیون تن بوده که با این میزان تولید حدود 67درصد از سهم تولید این محصول را در جهان به خود اختصاص داده است. پس از چین، کشور های برزیل، روسیه و هند در رتبه های بعدی قرار دارند. در حال حاضر تولید فروسیلیسیم در ایران بالغ بر 150هزار تن است که 16درصد آن توسط این شرکت، 35درصد آن توسط شرکت صنایع فروآلیاژ ایران و مابقی توسط سایر شرکت ها تولید می شود. در سال 2021 در جهان 1912میلیون تن و در ایران 29میلیون تن فولاد تولید شده است. در صورتی که میانگین مصرف فروسیلیسیم را 5/ 3کیلوگرم در هر تن در نظر بگیریم، حدود 6میلیون و 700هزار تن مصرف فروسیلیسیم در جهان بوده است. از این میزان در سال گذشته حدود 152هزار تن فروسیلیسیم در ایران تولید شده است. این امر به این معنی است که بیش از 2درصد از فروسیلیسیم مصرفی جهان در ایران تولید می شود. با مقایسه نسبت میزان تولید فولاد در ایران با جهان مشخص می شود که تولید فروسیلیسیم شرایط بهتری در مقایسه با تولید فولاد در جهان دارد. محصولات شرکت محصولات شرکت فروسیلیس عمدتا شامل فروسیلیسیم و فروسیلیکومنیزیم است. این دو محصول حدود 96درصد از فروش شرکت را تشکیل می دهند. در کنار این دو محصول، پودر میکروسیلیکا و دوغاب میکروسیلیس به همراه سرباره به فروش می رسند. حدود 75درصد از فروش شرکت را فروش داخلی و 25درصد باقی مانده را فروش صادراتی شامل می شود. بنابراین می توان نتیجه گرفت که شرکت «فروس» مانند خیلی از شرکت های تولیدی ایران در چند سال اخیر رشد فروش حاصل از رشد مقداری نداشته و تنها با افزایش نرخ محصولات، توانسته است مبلغ فروش یا درآمد بهتری را برای خود رقم بزند. بیشتر مواد مصرفی شرکت «فروس» شامل زغال سنگ، سمی کک و سنگ سیلیس می شود. این سه ماده حدود 74درصد مبلغ مواد خریداری شده از سوی شرکت را شامل می شوند. از نظر مقداری، مواد مصرفی شرکت کاهش داشته و به لحاظ مبلغ فروش افزایش یافته که به دلیل افزایش نرخ است. اما کاهش میزان مصرف در سال 1400 می تواند به دلیل کاهش تولید در سال 1400 باشد. تحلیل سود 1401 در تحلیل سود هر شرکت، ابتدا به مشخص کردن فاکتور ها یا متغیر های خود برای اقتصاد یا شرکت می پردازیم. تمام اعداد نوشته شده حاصل تخمین و برآورد شخصی است که در هر مورد این اعداد می تواند متفاوت باشد. براساس مفروضات شرکت فروسیلیس، سود سال 1401 را عدد 104تومان تحلیل می کنیم. قیمت این سهم در آخرین روز معاملاتی خود که 8شهریور 1401 بوده، عدد 545تومان بوده که سبب می شود نسبت قیمت به سود شرکت عدد 2/ 5 به دست آید. در گذشته شرکت میانه این نسبت عدد 4/ 7 بوده است که این شرکت در حال حاضر 40درصد با آن فاصله دارد. فرصت ها و ریسک های شرکت از فرصت های شرکت فروسیلیس می توان به موارد زیر اشاره کرد: - امکان رقابت با شرکت های خارجی به دلیل کیفیت مطلوب محصولات؛ - بازار فولاد در جهان و ایران به دلیل رشد جمعیت و افزوده شدن نیازها رو به رشد است. از ریسک های این شرکت هم می توان به موارد زیر اشاره کرد: - امکان واردات تولیدات مشابه؛ - دشواری نقل و انتقالات ارزی حاصل از خرید و فروش محصولات و مواد اولیه؛ - اعمال تعرفه عوارض بر صادرات؛ - حذف معافیت های گمرکی در خصوص واردات ماشین آلات؛ - نوسانات نرخ بهره بانکی و اثر گذاری این متغیر به طور مستقیم بر تامین مالی شرکت و قراردادهای آتی آن؛ - ریسک اجرا شدن یا نشدن برجام که بر سهولت تجارت خارجی و همچنین سرمایه گذاری شرکت های خارجی در شرکت های ایرانی تاثیر دارد؛ کاهش تولیدات به دلیل قطعی برق و تعمیرات طی دوره.

دنیای اقتصاد: در کارخانه های فولادسازی بین 30 تا 40 نوع ماده اولیه مورد استفاده قرار می گیرد که بخش اعظم قیمت تمام شده فولاد با محوریت احیای مستقیم و قوس الکتریکی به مواد اولیه مربوط می شود. در این زمینه می توان به 60 تا 65 درصد آهن اسفنجی و آهن قراضه، 5 تا 10 درصد الکترود گرافیتی، 3 تا 5 درصد مواد نسوز، 3 تا 5 درصد مواد سرباره ساز و 1 تا 2 درصد گازهای صنعتی اشاره کرد. نکته قابل توجه این است که به غیر از الکترود گرافیتی، تمام مواد اولیه فولادسازان در داخل قابل تامین است و تنها نقطه آسیب در فرآیندهای مرتبط با قوس الکتریکی؛ الکترود گرافیتی است که چند سال پیش و با آغاز تحریم ها شاهد بحران تهیه الکترود گرافیتی در بین فولادسازان بودیم. البته باید یادآور شد که سنگ آهن نیز به عنوان ماده اولیه و اصلی فولادسازان به شمار می رود که اگر به چشم انداز 55 میلیون تن فولاد در افق چشم انداز سال 1404 دست پیدا کنیم، نیاز است یا معادن جدیدی در زمینه سنگ آهن اکتشاف کرده یا اینکه اقدام به واردات آن کنیم تا فولادسازان در زمینه تامین مواد اولیه خود مشکل نداشته باشند. 30 تا 40 نوع ماده اولیه موردنیاز فولادسازان علاوه بر سنگ آهن به عنوان مواد اولیه فولادسازی، بین 30 تا 40 ماده اولیه به کار فولادسازان در کشور می آید. در این زمینه زکریا نایبی کارشناس حوزه فولاد در گفت وگو با «دنیای اقتصاد» عنوان کرد: در کارخانه های فولادسازی به روش EAF (فولادسازی به شیوه قوس الکتریکی) که در ایران رایج است، بین 30 تا 40 نوع ماده اولیه مورد استفاده قرار می گیرد که به 4 گروه مهم تقسیم می شوند: در گروه نخست مواد اولیه آهن دار قرار دارند که عبارتند از: آهن قراضه و آهن اسفنجی، دسته دوم انواع فروآلیاژ هستند که شامل طیف وسیعی می شوند که پرمصرف ترین آنها فروسیلیس و فرومنگنز و سیلیکو منگنز هستند. البته فروکروم، فرونیکل و... نیز در تولید فولادهای آلیاژی کاربرد دارند. برای تولید هر تن فولاد خام به 15 تا 17 کیلو فروآلیاژ نیاز است. نسوز مورد استفاده فولادسازان نایبی در ادامه از دسته سوم مواد اولیه موردنیاز فولادسازان نام برد و خاطرنشان کرد: دسته بعدی مواد اولیه موردنیاز فولادسازان، مواد سرباره ساز است که عمده آنها آهک و دولومیت هستند. به ازای تولید هر تن فولاد، بین 150 تا 200 کیلوگرم سرباره ساز مورد استفاده قرار می گیرد. مقدار مصرف این مواد در شارژ کوره به میزان استفاده از قراضه یا آهن اسفنجی بستگی دارد. با افزایش درصد آهن اسفنجی در بار کوره، مقدار سرباره ساز موردنیاز افزایش پیدا می کند، زیرا آهن اسفنجی حاوی 2 تا 5درصد سیلیس است که خاصیت اسیدی دارد و برای خنثی کردن آن از آهک و دولومیت که موادی قلیایی هستند، استفاده می شود. این کارشناس حوزه فولاد در ادامه تصریح کرد: گروه سوم از مواد مصرفی موردنیاز فولادسازان، مواد نسوز هستند که انواع مختلفی از نظر ترکیب شیمیایی و شکل فیزیکی و نحوه کاربرد دارند. مواد نسوز منیزیتی و آلومینایی و اخیرا دولومیتی به شکل آجر و جرم بیشترین کاربرد را در فولادسازی دارند. جرم های نسوز یا کوبیدنی یا ریختنی هستند. آجرهای نسوز نیز معمولا در کوره ها، پاتیل ها و تاندیش ها (ظروف انتقالی به عنوان واسطه بین پاتیل و قالب) مورداستفاده قرار می گیرد. به ازای تولید هر تن فولاد 2 تا3 کیلوگرم نسوز استفاده می شود. نایبی در ادامه گفت: گروه چهارم از مواد مصرفی موردنیاز فولادسازان عبارتند از: انواع کک و مواد کربن دار که برای تولید انرژی و تنظیم درصدکربن در آنالیز فولاد مورد استفاده قرار می گیرد. وی در ادامه افزود: مواد اکسیژن زدا نیز به عنوان مواد اولیه در فولادسازی موردنیاز است که مهم ترین این مواد بریکت های اکسیژن زدا و آلومینیوم هستند. آلومینیوم قوی ترین اکسیژن زدا به شمار می رود که پس از آن منگنز و سیلیسیوم در رتبه های دوم و سوم اکسیژن زدایی قرار دارند. استفاده ازسبوس برنج و روغن پنبه دانه در فولادسازی ! این کارشناس فولاد در ادامه به مواد خاص موردنیاز فولادسازی اشاره کرد و گفت: سبوس برنج یکی از مواد خاص مورد استفاده در فرآیند فولادسازی است. سبوس برنج در حقیقت به عنوان یک لایه عایق حرارتی عمل می کند تا دمای مذاب دچار افت نشود. در فاصله انتقال مذاب از کوره پاتیلی به ایستگاه ریخته گری پیوسته، لایه ای از سبوس برنج روی سطح مذاب در پاتیل افزوده می شود که به عنوان محافظ عمل می کند. یکی از ویژگی های سبوس برنج داشتن 80درصد سیلیس بلوری است که این نوع سیلیس با درصد بالا در سبوس برنج یافت می شود. گفتنی است که برای تولید هر تن فولاد به نیم کیلو سبوس برنج نیاز است(البته این نوع سبوس که به فل مشهور است دقیقا با سبوس رایج که کاربرد دارویی دارد یکی نیست). نایبی همچنین به ماده موردنیاز دیگر در فولادسازی اشاره و عنوان کرد: روغن پنبه دانه و پودر گرافیت موردنیاز در قالب های مسی ریخته گری پیوسته مورد استفاده قرار می گیرد. کاربرد این نوع مواد، جلوگیری از چسبیدن مذاب به قالب است. گازهای صنعتی در فولادسازی وی همچنین به کاربرد گازهای صنعتی در فولادسازی اشاره کرد و گفت: اکسیژن و آرگون گازهای پرمصرف در فولادسازی به شمار می روند. گاز اکسیژن در کوره قوس الکتریکی برای سوزاندن کربن و ایجاد حرارت و گاز مونواکسیدکربن و ایجاد سرباره پفکی و گاز آرگون در کوره پاتیلی به عنوان گاز همزن مذاب کاربرد دارند. استفاده از 2 کیلوگرم الکترود گرافیتی به ازای تولید هر تن فولاد این کارشناس فولاد، الکترود گرافیتی را نیز ماده پرهزینه در فولادسازی برشمرد و عنوان کرد: مواد اولیه دیگر فولادسازان، الکترود گرافیتی است که در کوره ها مورد استفاده قرار می گیرد. به ازای تولید هر تن فولاد، 2 کیلوگرم الکترود گرافیتی استفاده می شود. الکترود گرافیتی سایزها و اندازه های مختلفی دارند که بر اساس مقدار جریانی که می توانند از خود عبور دهند، تقسیم بندی می شوند. الکترودهای کوره پاتیلی کوچک تر از الکترودهای کوره قوس هستند. تامین مواد اولیه فولادسازان از منابع داخلی است نایبی در پاسخ به این پرسش که چه میزان از این مواد اولیه موردنیاز فولادسازان در داخل تهیه می شود و چه میزان وارداتی است، عنوان کرد: تمام مواد اولیه فولادسازان در داخل قابل تولید و تامین است، به غیر از الکترود گرافیتی که بعضا وارداتی است. مواد اولیه الکترود گرافیتی، گرافیت سوزنی است که در ایران قابل تولید نیست، از همین رو ناچار به واردات آن هستیم که عمدتا نیز از چین وارد ایران می شود. در سایر مواد اولیه این مواد معمولا با کیفیت بالا در داخل تولید می شوند. قیمت تمام شده مواد اولیه فولادسازان این کارشناس فولاد در پاسخ به این پرسش که چنددرصد قیمت تمام شده فولادسازان شامل مواد اولیه می شود عنوان کرد: حدود 70 تا 85درصد قیمت تمام شده فولاد به مواد اولیه مربوط می شود که در این زمینه می توان به 60 تا 65درصد آهن اسفنجی و آهن قراضه، 5 تا 10درصد الکترود گرافیتی، 3 تا 5درصد مواد نسوز، 3 تا 5درصد مواد سرباره ساز و 1 تا 2درصد گازهای صنعتی اشاره کرد. تامین سنگ آهن، گلوگاه اصلی توسعه صنعت فولاد یکی از مواد اولیه موردنیاز فولادسازانی که ابتدای زنجیره را در اختیار دارند، تامین سنگ آهن است. در این باره مجید محمودی، مشاور شرکت مهندسی فولاد مبارکه در گفت وگو با «دنیای اقتصاد» عنوان کرد: یکی از مواد اولیه اصلی موردنیاز فولادسازان، سنگ آهن است. سنگ آهن در یک فرآیندی تبدیل به کنسانتره و کنسانتره تبدیل به گندله، گندله تبدیل به آهن اسفنجی و آهن اسفنجی تبدیل به فولاد می شود. البته در کنار سنگ آهن، سایر افزودنی ها مانند کک، آلومینیوم و... به فرآیند فولادسازی افزوده می شود. در فناوری کوره بلند که به زغال سنگ و کک نیاز دارد، سنگ آهن استفاده می شود و در فناوری احیای مستقیم که انرژی آن با گاز تامین شود نیز سنگ آهن موردنیاز است. در ایران 80درصد فناوری فولادسازان با احیای مستقیم صورت می پذیرد. وی در ادامه افزود: بیشتر فولادسازان سنگ آهن را تبدیل به کنسانتره می کنند تا غلظت آهن آن را به 65درصد برسانند، زیرا عیار سنگ آهن خام (کلوخه) استخراج شده در ایران بستگی به معادن بین 35 تا 50درصد دارد که این درصد را باید به 65درصد رساند. برخی از کارخانه های فولادسازی که کنسانتره سازی نیز دارند، از همان ابتدا به سنگ آهن نیاز دارند. برخی فولادسازان گندله سازی دارند که به کنسانتره نیازمند هستند. در هر صورت یکی از اصلی ترین مواد اولیه موردنیاز فولادسازان سنگ آهن است. مشاور شرکت مهندسی فولاد مبارکه در ادامه با اشاره به قیمت سنگ آهن در ایران خاطرنشان کرد: سنگ آهن به صورت قیمت گذاری دولتی در اختیار فولادسازان قرار می گیرد و قیمت آن در پاره ای اوقات حتی نصف قیمت جهانی بوده است و حتی در برخی مواقع نیز به یک سوم قیمت جهانی رسید. بنابراین 40 تا 50درصد سود فولادسازان مربوط به قیمت سنگ آهن است؛ از همین رو اگر قیمت سنگ آهن داخلی به قیمت جهانی برسد، حدود 50 تا 60درصد سود آنها کاهش پیدا خواهد کرد. البته باید به ارزان بودن قیمت گاز و برق در برابر قیمت جهانی نیز اشاره کرد که این انرژی ارزان سبب سود بیشتر فولادسازان در کشور نیز شده است. محمودی در پاسخ به این پرسش که هم اکنون برای تامین سنگ آهن در کشور با مشکلی روبه رو نیستیم، گفت: سنگ آهن موردنیاز فولادسازان تاکنون تامین شده است، اما باید به این موضوع توجه داشت که اگر به برنامه های توسعه افق چشم انداز نزدیک شویم و ظرفیت و تولید فولاد کشور به 55میلیون تن در سال 1404 نزدیک شود، بدون شک به تامین سنگ آهن بیشتری نیاز خواهیم داشت، زیرا معادن فعال سنگ آهن جوابگوی تولید 55میلیون تن فولاد نخواهند بود، مگر اینکه تمام معادن سنگ آهن در کشور فعال شده یا معادن جدیدی کشف شوند که این موضوع نیاز به زمانی 3 تا 4 ساله خواهد داشت، در نتیجه رسیدن به چنین میزان تولیدی با توجه به معادن موجود کشور امکان پذیر نخواهد بود. وی در پاسخ به این پرسش که آیا با توجه به این موضوع که حدود 3 سال دیگر به افق 1404 ترسیم شده خواهیم رسید و رسیدن به ظرفیت 55میلیون تن محقق خواهد شد، گفت: ممکن است که به ظرفیت 50میلیون تن برسیم، چراکه از هم اکنون واحدهای فولادسازی جدیدی در دست اقدام هستند که تا چند سال دیگر وارد مدار تولید خواهند شد، اما امکان دارد که تمام واحدهای موجود با تمام ظرفیت خود کار نکنند. اما اگر به ظرفیت و تولید 50 تا 55میلیون تن فولاد برسیم، با توجه به معادن موجود در کشور ممکن است مجبور شویم به واردات سالانه 20 تا 30میلیون تن سنگ آهن اقدام کنیم. محمودی در پایان تاکید کرد: یکی از گلوگاه های مهم توسعه در صنعت فولاد، تامین سنگ آهن است که همزمان با توسعه واحدهای فولادسازی باید به این مهم نیز توجه شود تا چشم انداز افق 1404در صنعت فولاد و رسیدن به 55میلیون تن فولاد محقق شود.

دنیای اقتصاد : ایران با دسترسی به مواد معدنی فراوان، نیروی کار مناسب و ارزان و همچنین بازار پرجمعیت در منطقه از ظرفیت های بسیار مناسبی برای رشد صنعتی برخوردار است که می تواند ارزش افزوده بالایی برای کشور به ارمغان آورده و در توسعه اقتصادی کشور نقش مهمی ایفا کند. با این حال متاسفانه آن طور که تولیدکنندگان و فعالان اقتصادی می گویند دولت از صنایع حمایت چندانی نمی کند و الگوی حمایتی به ویژه در بخش صادرات ندارد که این موضوع باعث شده ظرفیت های موجود به نحو شایسته به ثمر ننشیند. صنعت شیشه یکی از صنایع مهم در حوزه تبدیل کانی به محصولات با ارزش افزوده بالا به شمار می رود که با تقاضای بسیار مناسبی در حوزه داخلی و بازارهای جهانی روبه رو است. پیش بینی ها حاکی است در سال جاری میزان تولید شیشه به حدود یک میلیون و 950 هزار تن برسد و در سال آینده نیز میزان تولید از 2 میلیون و 200 هزار تن عبور کند تا با ادامه روند صعودی خود در افق 1404 حجم تولید صنعت شیشه ایران به مرز 3 میلیون تن در سال برسد؛ با وجود این با توجه به سرانه حدود 25 کیلوگرمی مصرف شیشه در کشور، بخش عمده محصول تولیدی مازاد بر نیاز است و حدود 50 درصد حجم تولید باید صادر شود؛ صادراتی که به تبعیت از تحریم ها با مشکلات عمده ای مواجه است که باعث شده تا نرخ های صادراتی شیشه ایرانی، ارزان تر از نرخ های جهانی باشد. در کنار این مساله، قوانین و دستورالعمل هایی که تناسبی با شرایط کنونی اقتصاد کشور ندارند، سودآوری ناشی از صادرات را کاهش داده اند. حسین زجاجی، دبیر انجمن صنفی شیشه به «دنیای اقتصاد» گفت: قطعا مشکلات صنعت شیشه را نمی توان از صنایع دیگر جدا کرد. فراهم نبودن امکان باز کردن ال سی در صادرات به دلیل تحریم ها و پیامدهای آن مانند فروش ارزان تر به کشورهای مقصد از جمله مشکلاتی است که اغلب صنایع با آن مواجه هستند. همچنین صدور بخشنامه های غیرکارشناسی برای صنعت شیشه را می توان از مهم ترین مشکلات خاص این صنعت دانست؛ با وجود این از آنجا که اغلب مواد اولیه مورد نیاز این صنعت در داخل کشور تولید می شود، به نسبت بسیاری از صنایع با مشکلات کمتری مواجه هستیم. سیلیس، سدیم کربنات، آهک، اکسیدمنیزیم و دولومیت اصلی ترین مواد اولیه شیشه هستند که معادن این مواد در ایران وجود دارد. وی افزود: طبیعی است که به دلیل تحریم ها واردات برخی از قطعات ماشین آلات تولید شیشه در ایران مانند صنایع دیگر انجام نشود و همین امر بر میزان و کیفیت تولید در کشور اثر گذار است اما با وجود این هم اکنون میزان تولید شیشه در ایران 50 درصد بالاتر از نیاز داخلی است و پیشرفت های بسیار چشمگیری در این صنعت اتفاق افتاده است؛ سال گذشته میزان تولید شیشه یک میلیون و 600 هزار تن بوده و در سال جاری این رقم به یک میلیون و 950 هزار تن رسیده است و انتظار می رود در سال آینده به 2 میلیون و 200 هزار تن برسد. بنابراین اعتقاد دارم نباید به دنبال سیاه نمایی باشیم و باید واقعیت ها را بازگو کنیم؛ اگر این صنعت رشد قابل توجهی داشته یعنی در کنار مشکلات، زمینه های رشد نیز فراهم بوده است. زجاجی تصریح کرد: با وجود تحریم ها، درخواست برای شیشه های ایرانی بسیار قابل توجه است، به گونه ای که اگر بخواهیم به تمام تقاضاهای خارجی پاسخ بدهیم، برای تامین بازار داخلی با مشکل مواجه می شویم. در حال حاضر بیش از 300 میلیون دلار صادرات شیشه صورت می گیرد و امکان افزایش این رقم به مرز 500 میلیون دلار وجود دارد؛ بنابراین مزیت های تولید شیشه در ایران با وجود تمامی مشکلات وجود دارد. این مسوول انجمن صنفی تولیدکنندگان شیشه اظهار کرد: صنعت شیشه هر ساله نرخ 5 درصدی رشد را تجربه کرده است و وجود مشتریان خارجی برای صادرات هم گویای کیفیت قابل قبول محصولات داخلی است. با وجود این اگر تحریم ها نبود، با استفاده از واردات ماشین آلات خارجی می توانستیم محصولات شیشه ای با ارزش افزوده بالاتر تولید کنیم. زجاجی ادامه داد: یکی از عمده ترین مشکلات ما در عرصه صادرات فقدان دیپلماسی اقتصادی است و مسوولان مربوطه حتی در بحث تعرفه های ترجیحی با کشورهای همسایه هم نگاه اقتصادی به مساله ندارند. ما حتی در دنیا کمتر از 10 رایزن اقتصادی داریم و طبیعی است که صادرات تولیدات داخلی با مشکلات بیشتری مواجه شود. وی با انتقاد از برخی قوانین در حوزه صادرات گفت: بر اساس ماده 16 قانون امور گمرکی، تعهد برگشت ارز صادراتی هر کالا عبارت است از قیمت عمده فروشی به علاوه 10 درصد که بر بهای ارز نیمایی تقسیم می شود. این در حالی است که قیمت عمده فروشی که مبنای اولیه فرمول است ایراد اساسی دارد؛ به این معنا که با توجه به تورم موجود در کشور ما، قیمت های داخلی افزایش یافته در حالی که این تورم در کشورهای دیگر وجود ندارد و طبیعی است که نمی توان قیمت های داخلی را به عنوان مبنای قیمت های صادراتی تعیین کرد؛ بنابراین در حالی که صادر کننده با قیمت پایین تر محصولش را صادر کرده باید ارز بیشتری به عنوان تعهد صادراتی پرداخت کند؛ بارها نسبت به اصلاح این ماده قانونی درخواستمان را ارائه کرده ایم اما اقدامی صورت نگرفته است. دبیر انجمن صنفی صنعت شیشه اظهار کرد: بررسی دستورالعمل های غیرکارشناسی گذشته نشان می دهد هر زمانی عرصه بر بخش تولید تنگ شده، اغلب مدیران سراغ راهکارهایی برای دور زدن قانون رفته اند؛ بنابراین اعتقاد دارم دولت و وزارت صمت باید به دنبال حل مشکلات بخش تولید باشند و چنانچه حل مشکلات جای خودش را به کنترل بازار با ابزارهای تعزیراتی بدهد، راه به جایی نمی برد.

میکروسیلیس (micro silica) جز مواد پوزولانی بسیار فعال است که دارای ذرات کروی شکل است که قطر ذرات آن کمتر از ۱ نانومتر بوده و به طور متوسط دارای قطر ۱۵, نانومتر هستند که به طور تقریبی ۱۰۰ برابر کوچک تر از ذرات سیمان می باشند. مقدار SiO2 موجود در ساختار باید بیشتر از ۸۵ درصد باشد. میکروسیلیس تحت عنوان دوده سیلیس ( silica fume) نیز شناخته می شود که به واسطه در صد بالای SiO2 در ساختار شیمیایی خود خاصیت پوزولانی بسیار بالایی دارد. چگالی ویژه میکرو سیلیس را می توان در حدود 2.2 در نظر گرفت این در حالی است که چگالی ویژه سیمان 3.15 میباشد. برای کنترل کیفیت میکروسیلیس آیین نامه ملی شماره 13278 و آیین نامه ASTM C1240 مورد استفاده قرار میگیرد. میکروسیلیس چیست ؟ میکروسیلیس یا میکروسیلیسا محصول جانبی از کوره‌های قوس الکتریکی القایی در صنایع فلز سیلیس و آلیاژ فرو سیلیس می‌باشد؛ که در صنعت بتن کاربرد زیادی دارد. کاهش کوارتز به سیلیس در دمای ۲۰۰۰ درجه سانتی گراد موجب تولید بخارات SiO2 می‌شود. این بخار در منطقه دما پایین به ذرات بسیار ریز کروی متشکل از سیلیس غیر کریستالی (آمورف) اکسیده و متراکم می‌شود. مبکروسیلیکا با فیلتر کردن گازهای خروجی در بگ فیلترها ، جمع‌ آوری شده و متوسط توزیع اندازه ذرات میکروسیلیکا، سیمان معمولی پرتلند و خاکستر بادی در شکل زیر مقایسه شده‌ است : با دقت بیشتر می‌توان دریافت که توزیع اندازه ذرات یک نمونه میکروسیلیکا به صورت ۲۰ درصد کمتر از ۰٫۰۵ میکرومتر، ۷۰ درصد کمتر از ۰٫۱۰ میکرومتر، ۹۵ درصد کمتر از ۰٫۲۰ میکرومتر و ۹۹ درصد کمتر از ۰٫۵۰ میکرومتر ارائه شده‌است. از آنجا که اندازه اکثر ذرات این ماده کمتر از ۱۰۰ نانومتر است، می‌توان آن‌ها را به عنوان نانو ذرات محسوب کرد. ترکیب شیمیایی غالب سیلیس (۹۲ درصد) است. این ماده دارای سطح ویژه m2/g 20 و دانسیته متوسط توده آن kg/m3 586 است. مشخصات فنی میکروسیلیس میکروسیلیس (micro silica) جزء مواد پوزولانی بسیار فعال است که دارای ذرات کروی شکل است که قطر ذرات آن کمتر از ۱ نانومتر بوده و به طور متوسط دارای قطر ۱۵ نانومتر هستند که به طور تقریبی ۱۰۰ برابر کوچک تر از ذرات سیمان می باشند. مقدار SiO2 موجود در ساختار باید بیشتر از ۸۵ درصد باشد. میکروسیلیس تحت عنوان دوده سیلیس ( silica fume) نیز شناخته می شود که به واسطه درصد بالای SiO2 در ساختار شیمیایی خود خاصیت پوزولانی بسیار بالایی دارد. چگالی ویژه میکروسیلیس را می توان در حدود 2.2 در نظر گرفت این در حالی است که چگالی ویژه سیمان 3.15 می­باشد. برای کنترل کیفیت میکروسیلیس آیین نامه ملی شماره 13278 و آیین نامه ASTM C1240 مورد استفاده قرار می ­گیرد. انواع میکروسیلیس به طوری کلی میکروسیلیس به سه شکل مورد استفاده قرار می گیرد. * پودر میکروسیلیس * ژل میکروسیلیس * دوغاب میکروسیلیس تاثیر استفاده از میکروسیلیس بر خواص بتن *· کاهش نفوذپذیری بتن* واکنش میکرو سیلیس با کلسیم هیدروکسید (Ca(OH)2)که از مواد حاصل هیدراسیون سیمان است منجر به تولید ژل کلسیم سیلیکات آلومینات (CSH) شده که می تواند خلل و فرج را در بتن کاهش داده و منجر به کاهش تخلل و نفوذ پذیری شود. تحقیقات نشان داده است جایگزینی دوده سیلیس تا ۱۵ درصد وزن سیمان منتج به کاهش ویژه در تخلخل می شود. به هر حال مقدار کاهش تخلخل زمانی بیشتر بوده که مقدار جایگزینی بیشتر از ۱۰ درصد شده است. *· مقاومت فشاری بتن* در مجموع استفاده از پوزولان ها منجر به کاهش مقاومت در سنین اولیه می شود. ولی میکروسیلیس به واسطه داشتن SiO2 بالا در ساختار خود باعث کاهش مقاومت اولیه کمتری در بتن می شود. حال آنکه در تحقیقات مشخص شده است که کاربرد میکروسیلیس به عنوان جایگزین سیمان می تواند مقاومت فشاری بتن را در سنین اولیه و حتی نهایی نیز بهبود ببخشد. این مهم در ساخت بتن های پرمقاومت، توانمند و فوق توانمند بسیار حائز اهمیت است. *· کاهش درجه حرارت بتن* در بتن ریزی های حجیم که میزان سیمان و نسبت حجم به سطح زیاد است می­توان با جایگزین کردن بخشی از سیمان با میکروسیلیس حرارت ناشی هیدراسیون را کاهش داد چرا که مواد پوزولانی دیرتر وارد واکنش می­شوند این مهم در کاهش ترک های حرارتی بسیار موثر است. *· مقاومت در برابر سیکل های ذوب و یخ* تحقیقات نشان داده اند که با جایگزین کردن حدود ۱۰ درصد سیمان با میکرو سیلیس می تواند مقاومت بتن را در برابر سیکل های ذوب و یخ را افزیش دهد. علت اصلی این پدیده را می توان کاهش نفوذ پذیری دانست که از ورود آب به داخل خلل و فرج جلوگیری می­کند. البته برای دست یابی به مقاومت مناسب در برابر سیکل های ذوب و یخ باید از نسبت آب به سیمان کم، الیاف و مواد حباب ساز بهره جست. *· سرطان بتن* واکنش قلیایی سنگدانه که تحت عنوان سرطان بتن ساخته می ­شود به علت واکنش سنگدانه دارای سیلیس فعال با قلیایی های سیمان است که به صورت ترک های نقشه ای در سطح بتن نمایان می شود. جایگزینی سیمان توسط میکروسیلیس باعث می ­شود علاوه بر کاهش قلیایی های سیمان، نفود پذیری بتن نیز کاهش یابد که در مجموع می تواند باعث کنترل سرطان بتن شود. *· مقاومت در برابر حمله یون های کلراید* نتایج برآمده از پژوهش های اخیر حاکی از آن است که با کاهش نسبت آب به مواد سیمان در بتن های حاوی ۷٫۵ درصد میکروسیلیس می توان نفوذپذیری و نفوذ یون های کلراید را به طور ویژهای کاهش داد. در پژوهشی دیگر جایگزین کردن دوده سیلیس به اندازه ۱۰ درصد جرم سیمان در دال های بتنی مسلح منجر به مقامت حدود ۷۰ مگاپاسکال شده که باعث کاهش خوردگی و پتانسیل نیم پیل نیز می شود . این مقادير حتى پس از مدت طولانی که بتن در معرض یون های کلراید قرار داشتند، پایین مانده بودند. همچنین تحقیق ها نشان داده ­است در محیط خلیج فارس میزان جایگزینی 7.5درصد دوده سیلیس مقدار بهینه است و ضریب انتشار یون های کلراید به طور قابل توجهی کاهش می دهد. در نهایت می توان به عنوان توصیه اولیه درصد جایگزینی 7.5 در صد را توصیه کرد ولی بهتر است پیش از شروع کار از تست های آزمایشگاهی بهره جست. *· مقاومت در برابر محیط سولفاتی* افزودن میکروسیلیس به بتن می­ تواند به کاهش حمله سولفاتی در بتن منجر شود که دوام در این محیط ها را فزونی می­ بخشد. فواید استفاده از میکروسیلیس * افزایش مقاومت فشاری * افزایش مقاومت کششی * افزایش مقاومت در برابر سایش * کاهش نفوذپذیری * افزایش مقاومت الکتریکی * افزایش دوام در محیط های مختلف ( کلرایدی، سولفاتی ، ذوب و یخ و ..) معایب استفاده از میکروسیلیس * *یکی از مواردی که در استفاده از میکروسیلیس وجود دارد افت کارایی و اسلامپ بتن است. علاوه بر این جمع شدگی بتن را نیز افزایش میدهد که میتواند منجر به ترک هایی در سطح بتن شود که نهایتا به کاهش دوام بتن منجر شود. موارد استفاده از میکروسیلیس · بتن های پر مقاومت · بتن های توانمند · بتن های فوق توانمند · بتن های خود تراکم · بتن های سبک سازه­ایی · بتن های ژئوپلیمری نحوه استفاده و نکات اجرایی میکروسیلیس به دو صورت پودر و ژل موجود بوده و می تواند مورد استفاده قرار بگیرد. توصیه می­ شود میکروسیلیس به صورت ژل آماده تهیه شود و در صورت استفاده به صورت پودری قبل از اختلاط با یک سوم مقدار آب طرح اختلاط مخلوط شده و به صورت دوغاب به طرح مخلوط اضافه شود چرا که استفاده از میکروسیلیس به صورت پودر تنها می تواند منجر به هسته زایی شود که باعث کاهش کارآمدی میکروسیلیس شده که کاهش دوام بتن را به همراه دارد. استفاده از میکروسیلیس باعث کاهش کارایی بتن شده و نیاز به مقدار بیشتری از روان کننده برای جبران افت کارایی می باشد لذا توصیه می شود در طرح های حاوی میکروسیلیس از روان کننده یا فوق روان کننده مناسب استفاده شود تا روانی لازم تامین شود. پس از ریختن بتن های حاوی میکروسیلیس عمل آوری سطحی بسیار حائز اهمیت است و باید عمل آوری به طور جدی به همراه مراقبت های ویژه صورت بپذیرد.

پوزولان ها موادی بر پایه سیلیکات هستند که با هیدروکسید کلسیم تولید شده توسط سیمان هیدراته کننده واکنش ایجاد می کنند و مواد سیمانی اضافی تشکیل می دهند که به طور معمول به عنوان جایگزین سیمان استفاده می شود و نه به صورت اضافه شدن به مقدار سیمان. افزودن پوزولان به مخلوط بتن موجود بدون از بین بردن مقدار معادل سیمان ، محتوای خمیر را افزایش می دهد و نسبت آب / سیمان را کاهش می دهد. به عبارت دیگر ، افزودن پوزولان بیشتر به مخلوط ، نسبت ترکیب را تغییر می دهد. جایگزینی مقداری سیمان با پوزولان باعث حفظ نسبت مخلوط می شود. بسته به اندازه ذرات ، ترکیب شیمیایی و دوز و زمان های مختلف عمل آوری پوزولان های مختلف بر مقاومت بتن تأثیر متفاوتی می گذارند. پوزولان چیست ؟ پوزوﻻن ماده ای است سيليسی يا سيليسی آلوميناتی كه به خودی خود ارزش چسبندگی ندارد ، اما به شكل ذرات بسـيار ريـز در مجاورت رطوبت با درجات حرارت معمـولی بـا هيدروكسـيد كلسـيم واكـنش شـيميايی داشـته و تركيباتی را به وجود می آورد كه خاصيت سيمانی و چسبندگی دارد. این سیمانها از آسیاب کردن و مخلوط کردن پوزولانها (خاک های طبیعی و مصنوعی جایگزین سیمان) با سیمان پرتلند ساخته می شود. پوزولانهای مصنوعی با استفاده از مواد محلی برای تهیه ماده سیمانی تولید می شوند که از نظر شیمی یکنواخت است و خاصیت مستقلی از محل بدست آوردن مواد دارد. دو روش تولید وجود دارد. یکی فرآیند با درجه حرارت بالا است که در آن مواد در حالت نیمه ذوب یا ذوب پردازشمیشوند. فرآیند دوم یک فرآیند آبیدمای پایین است. بر طبق آیین نامه ASTM C618-94a پوزولان را چنین تعریف کرده اند : پوزولان سیلیسی یا سیلیس آلومینیومی است که به تنهایی خاصیت چسبندگی ندارد و یا چسبندگی کمی دارد. این مصالح در حالت گرد شدن (ذرات ریز) و در مجاورت رطوبت و حرارت معمولی طی واکنش های شیمیایی با هیدروکسید کلیسیم ترکیب هایی با خاصیت سیمانی به وجود می آورد. در استاندارد ملی ایران پوزولان ها را چنین معرفی نموده “مواد سیلیسی یا آلومینو سیلیسی که خود دارای قابلیت سیمانی شدن کم یا هیچ باشند اما به صورت پودر شده بسیار نرم در حضور رطوبت با هیدرواکسیدهای قلیایی و قلیایی خاکی در دمای معمولی واکنش های شیمیایی می دهند تا ترکیباتی را که خواص سیمانی شدن را دارند تشکیل دهند یا به تشکیل آن ها کمک کنند.” مقررات ملی ساختمان پوزولان را چنین مشخص می کند “پوزولان ها عبارتند از مواد سیلیسی یا سیلیسی آلومینی که خود موادی فاقد ارزش چسبانندگی هستند یا ارزش چسبانندگی آنها کم است ، اما به صورت ذرات بسیار ریز ، در دمای متعارف در مجاورت رطوبت با هیدرواکسید کلسیم واکنش می دهد و ترکیباتی را تولید می کنند که ساختار آن ها تا حدودی شبیه ترکیباتی است که بر اثر آبگیری سیمان پرتلند تولید می شود. پیشینه مواد پوزولانی کانسارهای پوزولان های طبیعی (خاکستر آتشفشانی) واقع در جنوب کالیفرنیا در ایالات متحده پوزولان از اسم دهکده pouzzuoli که در نزدیکی آتش فشان وزو قرار دارد و برای اولین بار خاکستر آتش فشانی را در این محل پیدا نموده اند ، گرفته شده است. مخلوط آهک کلسینه شده و مواد ریز و آسیاب شده آلومینوسیلیکات به عنوان چسب های غیر آلی در جهان باستان تولید و توسعه یافتند. بقایای معماری تمدن مینوی در کرت شواهدی از استفاده ترکیبی از آهک ذوب شده و افزودن مواد ریز آسیاب شده برای ضد آب کردن در حمام ها ، مخازن و قنات ها را نشان داده است. شواهد استفاده عمدی از مواد آتشفشانی مانند خاکستر آتشفشانی یا توف توسط یونان باستان حداقل به 500-400 سال قبل از میلاد مسیح برمی گردد ، همانطور که در شهر باستان کامیروس ، رودس کشف شده است. در قرون بعدی این رویه به سرزمین اصلی گسترش یافت و سرانجام توسط رومیان پذیرفته و توسعه یافت . رومی ها از پوکههای آتشفشانی و توف های موجود در سرزمین های همسایه استفاده می کردند ، معروف ترین آنها در ناپل یافت می شود ، ضایعات سرامیکی خرد شده اغلب هنگامی که رسوبات طبیعی به صورت محلی در دسترس نبودند ، استفاده می شد. شرایط استثنایی عمر و حفظ دوام برخی از مشهور ترین بناهای رومی مانند پانتئون یا پونت دو گارد ساخته شده با استفاده از ملات های آهکی و پوزولان و بتن گواهی بر عملکرد عالی مهندسان رومی و ویژگی های بادوام چسب های استفاده شده از آنها است. بسیاری از مهارت های عملی و دانش در مورد استفاده از پوزولان ها در فروپاشی امپراتوری روم از بین رفته بود. کشف مجدد شیوه های معماری روم منجر به معرفی مجدد اتصال دهنده های آهک-پوزولان شد. به خصوص مقاومت ، دوام و قابلیت هیدرولیکی سخت شدن در زیر آب ، آنها را در طول قرن 16 تا-18 به مصالح ساختمانی محبوب تبدیل کرده است. اختراع سایر سیمان های آهکی هیدرولیکی و سرانجام سیمان پرتلند در قرن 18 و 19 منجر به کاهش تدریجی استفاده از اتصال دهنده های آهک پوزولان ، که سرعت آنها با سرعت کمتری توسعه می یابد ، شد. در طول قرن 20 استفاده از پوزولان ها به عنوان مواد افزودنی که اصطلاح فنی آنها "مواد سیمانی تکمیلی" است که معمولاً به اختصار "SCM" نامیده می شود. به مخلوط های بتن سیمان پرتلند به روشی عادی تبدیل شده است. ترکیبی از جنبه های اقتصادی و فنی و به طور فزاینده ، نگرانی های زیست محیطی باعث به اصطلاح سیمان مخلوط شده است ، یعنی سیمان هایی که حاوی مقادیر قابل توجهی از مواد سیمانی تکمیلی هستند بیشتر حدود 20 درصد وزنی ، اما بیش از 80 درصد وزنی در سیمان پورتلند سرباره کوره بلند ، سیمانی است که در ابتدای قرن بیست و یکم به طور گسترده تولید و مورد استفاده قرار می گیرد. منشا پوزوﻻن ها از نظر زمين شناسی پوزوﻻن ها حاصل انفجار آتشفشانی با ساختار سيليسی و آلومينی مي باشد كه ميل تركيبی زيادی با آهك و قليايی دارد . فوران ناگهانی و شديد گدازههای آتشفشانی باعث تشكيل ذرات ريزی ميشود كه مواد گازي موجود در اين ذرات باعث پديد آمدن حباب های ريزی در آن ها شده كه در نهايت مشخصه پوک بودن و داشتن سطح ويژه گسترده را به ذرات مي دهند . قابليت تركيبی ذرات شيشه ای پوزوﻻن در حالت پودر و شرايط مناسب با آب و آهک ، موجب شده تا با خواص سيمانی خود بر كيفيت محصول افزوده و با تشكيل ژل سيليكاتی ويژه ، در برابر عوامل مخرب و تهاجمات و تنش های حرارتی ، مقاومت بسيار خوب و مطلوبی را از خود نشان دهد. رفتار مشابه پوزوﻻن را می تواند در سرباره يا ميكروسيليس مشاهده نمود كه امروزه در دنيا برای ساخت بتن های با مقاومت و دوام بيشتر در برابر تهاجمات شيميايی و تنش های حرارتی بصورت گسترده مورد استفاده قرار مي گيرد. تركيبات شيميايی و كانی شناسی پوزولان ها با اندازه گیری ترکیبات تشکیل دهنده پوزولان از جمله اکسید سیلیسیم SiO2 اکسید آلومینیوم Al2O3 اکسید آهن Fe2O3 امکان کاربری آن در صنعت سیمان مشخص می شود . در یک ماده پوزولانی مجموع درصد اکسد های سیلیسیم آلومینیم و آهن باید بیشتر از 70 درصد باشد . البته بالا بودن درصد عناصر ذکر شده شرط لازم برای یک پوزولان بوده ولی شرط کافی نیست . پوزولان دو فاز شیشه ای (آمورف) و بلورین دارد . فاز شیشه ای اجزای فعال و فاز بلورین اجزای غیرفعال پوزولان را نشان می دهد فاز شیشه ای عمدتا از سیلیس و آلومینو سیلیکات ها و فاز بلورین از کوارتز و فلدسپات ها و کانی های آن-منیزیم دار تشکیل شده است . فرایند دگرسانی باعث تجزیه فلدسپات ها به یک سری کانی های رس (کایولیت و ایلیت و نظایر آن ها ) می شود که اجزا مضر در پوزولان را تشکیل می دهند و در نهایت باعث کاهش فعالیت پوزولانی می شوند . مواد پوزولانی تعریف کلی پوزولان تعداد زیادی از مواد را در بر می گیرد که از نظر منشا ، ترکیب و خصوصیات بسیار متفاوت هستند. هر دو ماده طبیعی و مصنوعی (ساخته دست بشر) فعالیت پوزولانی را نشان میدهند و به عنوان مواد مکمل سیمانی استفاده میشوند. پوزولانهای مصنوعی می توانند به صورت آگاهانه تولید شوند ، به عنوان مثال با فعال سازی حرارتی رسهای کائولن برای به دست آوردن متاکائولین ، یا می توان آنها را به عنوان زباله یا محصولات جانبی حاصل از فرآیند دمای بالا مانند خاکستر مگس از تولید برق با زغال سنگ به دست آورد. پوزولان هایی که امروزه بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند محصولات جانبی صنعتی مانند خاکستر بادی ، بخار سیلیس حاصل از ذوب سیلیکون ، متاکائولین بسیار واکنش پذیر و بقایای مواد آلی سوخته غنی از سیلیس مانند خاکستر پوسته برنج هستند. استفاده از آنها در بسیاری از کشورها کاملاً تثبیت و تنظیم شده است. با این حال ، عرضه محصولات جانبی پوزولانی با کیفیت بالا محدود است و بسیاری از منابع محلی در حال حاضر به طور کامل مورد بهره برداری قرار گرفته اند. گزینه های جانبی پوزولانی تاسیس شده باید از یک سو در گسترش دامنه محصولات جانبی صنعتی یا زباله های اجتماعی در نظر گرفته شده و از سوی دیگر در استفاده بیشتر از پوزولان های طبیعی وجود داشته باشد. پوزولان های طبیعی در مکان های خاص فراوان است و به عنوان ماده افزودنی سیمان پرتلند در کشورهایی مانند ایتالیا ، آلمان ، یونان و چین بسیار مورد استفاده قرار می گیرد. خاکسترهای آتشفشانی و پوکه هایی که عمدتا از شیشه های آتشفشانی تشکیل شده اند معمولاً استفاده می شوند ، همچنین رسوباتی که در آن شیشه های آتشفشانی با تعامل با آب های قلیایی به زئولیت تبدیل شده اند. رسوبات منشا origin رسوبی کمتر رایج است. زمین های دیاتومه ، حاصل جمع شدن ریز اسکلت های دیاتوم سیلیسی ، در اینجا ماده اصلی برجسته ای هستند. چپ به راست : خاکستر بادی کلاس C ، متاکائولین ، دوده سیلیسی ، خاکستر بادی کلاس F ، سرباره ، شیل کلسینه پوزولان های معمولی عبارتند از : • متاکائولین • بخار سیلیس • خاکستر پرواز • سرباره • VCAS آلومینو-سیلیکات کلسیم شیشه دار از بین این ها ، دوده سیلیس بیشترین واکنش را دارد ، از نظر واکنش متاکائولین به دود سیلیس نزدیک است. خاکستر بادی واکنش کمتری نشان می دهد ، به خصوص در طی چند روز اول از زمان عمل آوری . به طور کلی هرچه ذرات پوزولان ریزتر باشند ، واکنش پذیری بیشتری نیز دارند. میکروسیلیس با اکثر ذرات به طور متوسط 0.3 میکرومتر (میکرون) ، متاکائولین به طور متوسط حدود 4 میکرومتر ، سیمان پرتلند به طور متوسط حدود 15 میکرومتر و خاکستر بادی حدود 70 میکرومتر بسیاری از پوزولان ها مواد زائد حاصل از فرآیندهای صنعتی هستند. خاکستر بادی از نیروگاه های زغال سنگ و بخار و سرباره سیلیس از برخی پالایشگاه های فولاد حاصل می شود. به همین ترتیب رنگ ، کیفیت ، درجه بندی و خصوصیات می توانند متفاوت باشند VCAS و متاکائولین به طور هدفمند جهت پوزولان تولید می شوند. کیفیت ، رنگ و سایر ویژگی ها قابل کنترل هستند ، بنابراین قوام محصول بیشتر است. همچنین ممکن است درجه های مختلفی در دسترس باشد. VCAS سفید است ، قابل بازیافت است و قابلیت کار را افزایش می دهد. بیشتر پوزولان ها به صورت جداگانه مورد استفاده قرار می گیرند ، اما می توان از ترکیبی از دو یا چند پوزولان مختلف برای استفاده از ویژگی های هر پوزولان استفاده کرد. علت استفاده گسترده پوزولان در بتن فواید استفاده از پوزولان در سیمان و بتن بسیار قابل توجه است . * نخست ، سود اقتصادی حاصل از جایگزینی قسمت قابل توجهی از سیمان پرتلند توسط پوزولانهای طبیعی یا محصولات جانبی صنعتی ارزان تر است. * دوم کاهش هزینه های زیست محیطی سیمان مخلوط مرتبط با گازهای گلخانه ای ساطع شده در طی تولید سیمان پرتلند. * سومین مزیت افزایش دوام محصول نهایی است. مخلوط شدن پوزولان ها با سیمان پرتلند تداخل محدودی در روند تولید متداول دارد و فرصتی را برای تبدیل ضایعات (به عنوان مثال خاکستر بادی به مواد ساختمانی با دوام فراهم می کند). کاهش 40 درصدی سیمان پرتلند در مخلوط بتن معمولاً عملی است که با ترکیبی از مواد پوزولانی جایگزین شود. از پوزولان ها می توان برای کنترل تنظیم ، افزایش دوام ، کاهش هزینه و کاهش آلودگی بدون کاهش قابل توجه مقاومت فشاری نهایی یا سایر مشخصات عملکردی استفاده کرد. خواص سیمان های مخلوط سخت شده به شدت با توسعه ریزساختار اتصال دهنده ، یعنی با توزیع ، نوع ، شکل و ابعاد محصولات واکنش و منافذ مرتبط است. اثرات مفید علاوه بر پوزولان از نظر مقاومت فشاری بالاتر ، عملکرد و دوام بیشتر بیشتر به واکنش پوزولانی نسبت داده می شود که در آن هیدروکسید کلسیم برای تولید محصولات واکنش CSH و CAH اضافی مصرف می شود . این محصولات واکنش پوزولانی منافذ را پر کرده و منجر به تصفیه توزیع اندازه منافذ یا ساختار منافذ می شود. این منجر به کاهش نفوذ پذیری بتن می شود. سهم واکنش پوزولانی به مقاومت سیمان بسته به فعالیت پوزولانی معمولاً در مراحل بعدی عمل آوری ایجاد می شود. در اکثر سیمانهای مخلوط مقاومت های اولیه کمتری در مقایسه با سیمان پرتلند مادر مشاهده می شود. با این حال ، به ویژه در مورد پوزولان های ریزتر از سیمان پرتلند ، کاهش مقاومت اولیه معمولاً کمتر از آن است که انتظار می رود. این را می توان با اثر پرکننده توضیح داد ، که در آن دانه های کوچک SCM فضای بین ذرات سیمان را پر می کنند ، و در نتیجه یک بتن بسیار چگال تر ایجاد می شود. شتاب واکنش های هیدراتاسیون سیمان پرتلند همچنین می تواند تا حدی از دستدادن مقاومت اولیه را تأمین کند. افزایش مقاومت شیمیایی در برابر نفوذ و عملکرد مضر محلول های تهاجمی یکی از اصلی ترین مزایای سیمان های مخلوط پوزولان است. دوام بهبود یافته اتصال دهنده های ترکیبی پوزولان ، طول عمر سازه ها را افزایش می دهد و نیاز هزینه بر و ناخوشایند را برای جایگزینی ساختار آسیب دیده کاهش می دهد. یکی از دلایل اصلی افزایش دوام ، کاهش میزان هیدروکسید کلسیم موجود برای شرکت در واکنش های گسترده مضر ناشی از حمله سولفات است . علاوه بر این ، نفوذ پذیری کاهش یافته در بتن باعث کند شدن ورود یون های مضر مانند کلر یا کربنات می شود. واکنش پوزولانی همچنین می تواند با تغییر منافذ بتن ، خطر واکنش های قلیایی - سیلیسی گسترده را بین سیمان و سنگدانه ها کاهش دهد . کاهش قلیائیت محلول و افزایش غلظت آلومینا ، انحلال آلومینوسیلیکات های سنگین را به شدت کاهش یا مهار می کند. چرا مصرف هیدروکسید کلسیم مفید است؟ هیدروکسید کلسیم (آهک) تا 25٪ سیمان پرتلند هیدراته را تشکیل می دهد و آهک به مقاومت و دوام بتن کمک نمی کند. پوزولان ها با آهک ترکیب می شوند و هیدرات سیلیکات کلسیم اضافی ، ماده مسئول نگه داشتن بتن را تولید می کنند. با مصرف آهک اضافی : • مقاومت بتن افزایش می یابد • تراکم آن افزایش می یابد • نفوذپذیری کاهش می یابد • تمایل به واکنش قلیایی - سیلیس کاهش می یابد ، یا حتی تقریباً از بین می رود. انواع پوزوﻻن ها پوزوﻻن ها به دو دسته تقسيم ميشوند 1- پوزوﻻن های طبيعی 2- پوزوﻻن های مصنوعی پوزوﻻن های طبيعی پوزوﻻن های طبيعی شامل خاک دياتمه دار ، توف های شيشه ای ، خاكستر آتشفشانی و پوكه سنگ های طبيعی نمونه هايی از انواع پوزوﻻن ها كه به هنگام بيرون ريختن از دهانه آتش فشان ها به سرعت در هوا يا در زير آب سرد شده به طوری كه سيليس موجود در آن بلوری نشود. پوزوﻻن های طبيعی 1. مواد با منشأ آتشفشان 2. مواد با منشأ آواری 3. مواد با منشأ آلی 4. مواد با منشأ آذر آواری *1- مواد با منشأ آتشفشانی* به همراه مواد مذاب و خاكستر از دهانه كوه آتشفشان بيرون می جهند، بر روی زمين يا ته دريا تـه نشين می شوند. رسوبات روی زمين را غالباً سنگدانه های نامتجانس تشكيل می دهند كـه مخلـوطی از خاكسـترهای حـاوی ذرات آتشفشانی و ذرات ﻻيه های مختلف زمين هستند كه در مسير مواد مذاب از ديواره آتشفشانی جدا و به بيرون پرتاب شده اند. تمـام رسـوبات آذری آواری از خود فعاليت پوزوﻻنی نشان نمی دهند ، بلكه آن هايی كه اسيدی هستند ، حالت شيشه ای دارنـد و حـاوی كانی های زئوليت اند كه اين خاصيت را دارند. *2-مواد با منشأ آواری * ميل تركيب با آهک داشته باشند عبارتند از : 1-رس ها 2 - خاك های دياتمه كه اولی در رابطه با سنگ های رسوبی ساده اسـت ، در صورتی كه دومی دارای منشا آلی است اگر چه اغلب با هم مخلوط اند. چون هر دو از رسوبات درون آب به دست می آيند. *3-مواد با منشأ آلی* خاك های دياتمه مركب از استكلتون سيليسی بسيار ريز آلی رسوبی در آب شيرين با آب دريا متعلق به اين گـروه انـد . خـاک های دياتمه دارای ذخاير غنی سيليسی اند و واكنش باﻻيی را با آب می دهند. با وجـود ايـن رفتـار قـوی پـوزوﻻنی ، كاربرد دياتمه برای ساختن سيمانی پوزوﻻنی به دليل ريـز دانگی باﻻی آن ها و در نتيجه نيازشان به آب زياد به منظور دست يـابی به مخلوط با روانـی مناسـب ، دچـار اشـكال و هم چنـين باعـث كـاهش مقاومـت مكانيكی می شود. *4-مواد با منشأ آذر آواری* مواد با منشأ آذر آواری موادی با منشأ مركب آتشفشانی ، رسوبی و آلی هستند كه در ﻻيه های مختلف وجود دارند و تركيب يافته اند و در ايـن مـواد آلـومين وجود دارد ، رنگ روشن اين مواد حاکی از مقدار كم آهـن موجود در آنها را دارد كه به خاک سفيد مشهورند. پوزوﻻن های مصنوعی پوزوﻻن های مصنوعی موادی هستند كه براثر حرارت مناسب ، خواص پـوزوﻻن هـای طبيعـی را پيـدا مـی كننـد . منشا اصلي پوزوﻻن های مصنوعی تأسيسات توليد انرژی هستند كه از زغال سنگ به عنوان سوخت استفاده می كنند و هم چنين كـوره هـای ذوب فلزات توليد شمش آهن ، فوﻻد مس و آلياژهای آهن و سيليس نيز از منابع اصلی توليد اين پوزوﻻن محسوب می شوند. پوزوﻻن های مصنوعی *1 -خاكستر بادی* اين نوع پوزوﻻن ها از خاكستر های بسيار ريزی ، كه از جمع آوری ذرات و غبار متساعد شده از سوختن ذغال سنگ در نيروگاه های حرارتی توليد ميشوند و يكی از متداول ترين پوزوﻻن های مصنوعی اند. اين ذرات كروی شكل می باشند و دارای درجه نرمی زيادی هستند. *٢-دوده سيليس* دوده سيليس يک محصول مصنوعی حاصل از كوره های قوسی الكتريكی در جريان توليد فلـز سيسـتم يـا درصد سيليس با ٨٠ آلياژهـاي سيليسـم بخصوص آلياژهای فروسيليس است. اين ماده با داشتن بيش از ميكرون يک ماده پوزوﻻنی 0.1 حالت غيـر كريسـتالی و بـه شـكل ذرات بـي نهايت ريز با قطر متوسط قوی است. خواص فيزيكی پوزوﻻن های طبيعی بسيار گسترده اند . ريزی ، سطح ويژه ، شكل ذرات و دانسيته پوزوﻻن های طبيعی ، خواص بتن تازه را تغيير و مقاومت سيمان را بهبود می بخشد. ريزی پوزوﻻن های طبيعی معموﻻ با روش الک تر اندازه گيری میشود. پوزولان های طبیعی خام یا تکلیس شده که به طور عمده شامل خاکستر های آتش فشانی غیر بلورین است. استاندارد ملی ایران پوزولان های طبیعی را چنین بیان می کند “خاک های دیاتمه دار ، شیل و چرت های اوپالینی ، توف های شیشه ای ، خاکستر های آتش فشانی و پوکه سنگ های طبیعی نمونه هایی از انواع پوزولان های است که هر کدام از آن ها به صورت کلسینه شده یا نشده به کار برده می شود. بعضی از خاک رس و شیل ها نیز پس از کلسینه شدن خواص پوزولانی قابل قبولی پیدا می کند. پوزولان های مصنوعی یا صنعتی که به طور عمده شامل خاکستر های بادی و دوده سیلیسی و خاکستر پوسته برنج است. در استاندارد ملی ایران خاکستر بادی را چنین معرفی نموده ، مواد باقی مانده بسیار نرم که حاصل احتراق ذغال سنگ پودر یا آسیاب شده که از دیگ بخار به وسیله گاز های دودکش به بیرون منتقل شده می باشد. آیین نامه ASTM C618-94a خاکستر آتش فشانی ، پوکه سنگ ، سنگ رسی ، چرت اوپالینی ، خاک دیاتومه ای گلسینه شده ، خاک رس پخته شده را به عنوان پوزولان طبیعی و خاکستر بادی و دوده سیلیسی را به عنوان پوزولان مصنوعی معرفی می نماید. پوزولان های طبیعی شامل خاک های دیاتمه دار ، شیل و چرت های اوپالینی ، توف های شیشه ای ، خاکستر های آتش فشانی و پوکه سنگ های طبیعی نمونه هایی از انواع پوزولان ها که به هنگام بیرون ریختن از دهانه آتش فشان ها به سرعت در هوا یا در زیر آب سرد شده به طوری که سیلیس موجود در آن بلوری نشده است و همچنین مواد دیگری مانند بعضی از رس ها شیلها که برای بروز خواص پوزولانی نیاز به عملیات تکلیس دارند و از آن جمله می توان متاکائولین را نام برد. متاکائولین از کلسینه شدن کائولین به دست می آید و در کنار واکنش های سیلیکاتی – قلیایی به کار می رود. ذخایر بزرگی از پوزولان های طبیعی در نقاط مختلف کشور وجود دارد که از آن جمله می توان تراس جاجرود ، پوکه سنگ هراز (دماوند) ، پوکه سنگ سهند و پوکه سنگ تفتان را نام برد. در صورتی که این پوزولان ها به صورت گرد با سیمان پرتلند مخلوط شوند ، هیدرواکسید کلسیم که محصول آبگیری سیمان در مجاورت رطوبت است با این سیلیس بلوری نشده در دمای محیط تشکیل سیلیکات کلسیم می دهد و سیلیکات کلسیم چسباننده اصلی کلیه ملات های آبی است.پوزولان های مصنوعی واحد های نیروگاه های برقی که از ذغال سنگ به عنوان سوخت استفاده می کننند و کوره های متالورژیکی تولید چدن ، فلز سیلیسیم و آلیاژهای فرو سیلیسیم مواد اصلی زاید صنعتی هستند که در این مراکز تولید می شوند. دوده سیلیسی یا میکروسیلیس محصول فرعی کوره های صنایع فرو آلیاژ و فرو سیلیس بوده و تولید شده از کوارتز با درجه خلوص زیاد و ذغال در کوره های الکتریکی با قوس مستغرق می باشد این فرآورده صنعتی با بیش از 85 درصد سیلیس بلوری نشده با ذرات بی نهایت ریز و کروی شکل با قطر متوسط حدود 0.1 الی 0.2 میکرون (دانه سیمان به طور متوسط بین 10 الی 24 میکرون است) یک ماده به شدت فعال پوزولانی است. وزن مخصوص دوده سیلیسی حدود 2.2 گرم بر سانتی متر مکعب است. پوزولان های طبیعی در انواع خام و یا تکلیس شده وجود دارند و به طور عمده شامل خاکستر های آتش فشانی غیر بلورین باشند. پوزولان های مصنوعی یا صنعتی به طور عمده شامل دوده سیلیسی ، خاکستر بادی و خاکستر پوسته برنج می باشند.دوده سیلیسی محصول فرعی کوره های قوس الکتریکی صنایع فروآلیاژ و فروسیلیس بوده و ماده ای است با فعالیت پوزولانی بسیار شدید که بیش از 85 درصد سیلیس بلوری نشده دارد.خاکستر بادی محصول فرعی زغال سنگ است که شامل سیلیس، آلومین و اکسید آهن و کلسیم است.خاکستر بادی در انواع F و C وجود دارد. نوع C خاکستر بادی به دلیل دارا بودن بیش ار ده درصد اکسید کلسیم خاصیت سیمانی شدن دارد. خاکستر پوسته برنج از سوختن پوسته برنج به دست می آید و دارای میزان زیادی سیلیس غیر کریستالی است. بنابراین ضروری است که باید ماده پوزولانی به شکل پودر نرم باشد زیرا فقط در این صورت پوزولان ها می تواند در مجاورت آب با هیدروکسید کلسیم تشکیل سیلیکات های کلسیم پایدار که دارای خواص چسبندگی است بدهد. سوپر پوزوﻻن ها *میکروسیلیس * ميكروسيليس يک سوپر پوزوﻻن است كه در صورت كاربرد درست از ان تاثير بسيار قابل توجهی در افزايش مقاومت و دوام سازی بتن ها دارد. ميكروسيليس در حرارت زايی بتن تا حد زيادی ناشی از همان مكانيزم هايی است كه باعث افزايش مقاومت بتن می شود ، در حقيقت خواص پركنندگی و واكنش پوزوﻻنی ميكروسيليس ميتواند باعث كاهش ميزان حرارت زايی بتن میشود. اما حرارت زايی یک گرم ميكروسيليس بيشتر از يک گرم سيمان پرتلند معمولي است و در مواردی مقاومت زايی باﻻتر ميكروسيليس مقاومت مشخصه ای 2 تا 4 برابر سیمان پرتلند معمولی را فراهم نموده و هم استفاده از ميكروسيليس می تواند باعث كاهش حرارت زايی بتن شود. *سطح مخصوص میکروسیلیس* حداقل 35 و حداکثر 100 برابر بیشتر از سطح مخصوص سیمان پرتلند است. سطح مخصوص زیاد و ذرات بسیار ریز میکروسیلیس موجب می شود که در بتن حاوی 15 درصد میکروسیلیس جایگزین شده با سیمان تقریبا برای هر دانه سیمان حدود دو میلیون دانه میکروسیلیس وجود داشته باشد. که این تناسب می تواند معرف تاثیر قابل ملاحظه میکروسیلیس بر روی خواص بتن باشد. مدت زمان اختلاط بتن حاوی میکروسیلیس به درصد مصرفی و شرایط اختلاط بستگی دارد. حتی در صورت استفاده از افزودنی های شیمیایی کاهنده قوی آب (فوق روان کننده ها) برای کسب توزیع یکنواخت میکروسیلیس در بتن باید زمان اختلاط را افزایش داد. با وجود استفاده از فوق روان کننده ها در بتن حاوی میکروسیلیس در مقایسه با بتن بدون میکروسیلیس از چسبندگی بیشتر و گرایش کمتر به جدا شدگی و نیز کاهش آب انداختن و قابلیت بیشتر پمپ شدن برخوردار است. ابعاد بی نهایت ریز ، سطح مخصوص زیاد و حضور بیش از 85 درصد سیلیس غیر بلوری موجب شده است که واکنش پوزولانی دوده سیلیسی میکروسیلیس بسیار سریع تر از پوزولان های معمولی مانند خاکستر بادی و پوزولان های طبیعی باشد. در این واکنش میکرو سیلیس با هیدرواکسید کلسیم C-H حاصل از آبگیری سیمان ، سیلیکات کلسیم هیدراته C-S-H تشکیل می دهد. *مصارف میکروسیلیس* مصارف میکرو سیلیس می تواند برای تهیه بتن با مقاومت زیاد ، بتن با نفوذپذیری کم و مقاومت وزنی زیاد در برابر عوامل مخرب شیمیایی نتایج موفقیت آمیزی داشته است. مقدار وزنی میکروسیلیس چنین بتن هایی تقریبا 25 درصد وزن سیمان است ، که این میزان موجب افزایش آب اختلاط بتن نیز می شود ، لذا برای افزایش میزان آب اختلاط باید از روان کننده ها ترجیحا فوق روان کننده استفاده نمود. *خاکستر بادی* خاکستر بادی محصول فرعی سوخت ذغال سنگ است. کانی های اصلی تشکیل دهنده خاکستر بادی شامل اکسیدهای سیلیس ، آلومین ، آهن و کلسیم است. در نیروگاه هایی که از ذغال سنگ به عنوان سوخت استفاده می کنند ، ذرات شیشه ای و کروی شکل بسیار ریز به ابعاد 1 الی 80 میکرون و در درجه 1600 درجه سیلیسیوس به عنوان محصول فرعی تولید می شود. که از بالای کوره احتراق خارج شده و به سرعت سرد می شود. این محصول که خواص پوزولانی دارد و خاکستر بادی نامیده می شود از اختلاط دو فاز شیشه ای یا بلوری نشده که این فاز حدود 60 الی 90 درصد وزنی محصول را تشکیل می دهد و فاز بلوری نشده که 10 الی 40 درصد وزنی محصول را تشکیل می دهد تشکیل شده است. چنانچه مجموع درصد وزنی سه کانی اکسیدهای سیلیس و آلومنیومو آهن حداقل 70 درصد وزنی محصول را تشکیل دهند و اکسید کلسیم آن کمتر از 10 درصد باشد. این محصول به نام خاکستر بادی نوع F یا خاکستر بادی کم کلسیم نامیده می شود. چنانچه مجموع درصد وزنی سه کانی اکسید های سیلیس و آلومینیوم و آهن حداقل 50 درصد وزنی محصول را تشکیل دهند و اکسید کلسیم آن بیشتر از 10 درصد باشد. این محصول به نام خاکستر بادی نوع C یا خاکستر بادی پر کلسیم نامیده می شود. خاکستر بادی نوع F فقط خاصیت پوزولانی دارد در حالی که خاکستر بادی نوع C علاوه بر ویژگی های پوزولانی ، خواص سیمانی نیز دارد. خاکستر پوسته برنج از سوختن پوسته برنج به دست می آید و دارای میزان زیادی سیلیس غیر کریستالی است. بخش اول آیین نامه بتن ایران مواد افزودنی را چنین تعریف می نماید “مواد افزودنی را نیابد مواد مضاف و یا افزونه ها اشتباه کرد مواد مضاف ماده ای است که برای خواصی ویژه به منظور کمک به امر تولید سیمان با سیمان پرتلند و یا کلینکر آن در حین تولید در کارخانه آسیاب می شود. برای مثال به منظور تولید سیمان پرتلند آمیخته درصد معینی از روباره یا پوزولان (5 تا 70 درصد) که مواد مضاف معدنی نام دارند در کارخانه و در موقع آسیاب کردن به سیمان افزوده می شود.در حالی که ماده افزودنی (مثل روان کننده یا فوق روان کننده و یا مواد حباب زا و یا میکروسیلیس و یا …) به مقدار کم در زمان اختلاط بتن با مصالح و اجزا متشکله آن مخلوط می گردد ، وزن مواد افزودنی در نسبت های اختلاط دخالت داده نمی شود.” آیین نامه بتن ایران مقادیر زیر را برای انواع افزودنی های معدنی بر حسب کل مواد چسبنده سیمانی جهت بتن های سازه ای مورد آزمایش قرار داده تا مقدار بهینه مواد افزودنی معدنی انتخاب شود. پوزولان های طبیعی مطابق مشخصات دت 403 : 20 الی 10 درصد خاکستر بادی نوع F مطابق مشخصات دت 403 : 25 الی 15 درصد خاکستر بادی نوع C مطابق مشخصات دت 403 : 35 الی 15 درصد میکرو سیلیس مطابق مشخصات دت 409 : 5 درصد مزایای مصرف مواد پوزولانی در انواع بتن مصرف مواد پوزولانی در بتن می تواند برای تامین یک یا چند خاصیت مشروح زیر باشد. 1- کاهش میزان سیمان به کار رفته در بتن 2- کاهش سرعت و میزان حرارت حاصل از فرآیند آبگیری سیمان 3- بهبود کارایی بتن 4- افزایش مقاومت دراز مدت بتن 5- افزایش پایایی بتن از طریق کاهش نفوذپذیری و عملکرد مناسب در برابر تهاجم یون کلرید و سولفات 6- بالا بردن مقاومت بتن در برابر حمله اسیدها و قلیایی سنگدانه 7- جلوگیری از ترک خوردن سطحی گسترده بتن عملکرد پوزولان ها برای هریک از خواص فوق ، باید قبل از مصرف مورد تایید قرار گیرد . سيمان پوزوﻻن ماده اصلی اين سيمان خاكسترها و پوكه های آتش فشانی است كه سيليس آن ها به علت زود سرد شدن به صورت پوک وغير بلوری در آمده است . سيمان طبيعی از مخلوط كردن سيمان پرتلند با آهک شكفته با پوكه های معدنی به دست مي آيد. اين سيمان ها در شهر رم و مناطق ايتاليا به نام پوزوﻻن و در شمال اروپا به نام تراس ناميده می شود. اين سيمان با موادمناسب با بهترين مقاومت به دست می آيد .اين سيمان هنگام هيدراته شدن با مخلوط كردن نسبت وزنی ٤ به ١حرارت كمتری آزاد می كند ؛ از اين رو در بتن ريزی های حجيم و جاهايی كه بتن مورد هجوم سولفات هاست مصرف مي شود. طبق استاندارد ملی ايران سيمان های پوزوﻻنی به دسته سيمان پرتلند پوزوﻻنی و سيمان پرتلند پوزوﻻنی ويژه طبقه بندی می شوند. در سيمان پرتلند پوزوﻻن ماده پوزوﻻنی حداقل ٥ و حداكثر 15 ٪ وزنی سيمان را تشكيل میدهد و اين سيمان با نشانه پ .پ .عرضه می گردد. در سيمان پرتلند پوزوﻻنی ويژه ، ماده پوزوﻻنی حداقل 15 و حداكثر 40٪ سيمان را تشكيل داده و اين سيمان با نشانه پ .پ .و .عرضه می گردد. كاربرد سيمان های پرتلند پوزولانی و پرتلند پوزولانی ويژه كاربرد سيمان های پرتلند پوزولانی و پرتلند پوزولانی ويژه مشخص است و سيمان های پرتلند پوزولانی می تواند كاربرد عام تري در پروژه های ساختمانی بويژه در فصول معتدل و گرم داشته باشد اما در فصول بسيار خنک و سرد كاربرد آن توصيه نمی شود . همچنين مصرف آن در ساخت قطعات پيش ساخته و پيش تنيده كه نياز به مقاومت های اوليه زيادی دارد صحيح بنظر نمی رسد. بديهی است مصرف سيمان های پرتلند پوزولانی ويژه در كارهای خاص همچون سدهای بتنی و بتن های حجيم توصيه می شود و استفاده از آن بطور عام در كارهای ساختمانی برای ساخت بتن های اصلی موضوعيتی ندارد اما برای ساخت ملات های بنائی ، استفاده ازهمه انواع سيمان های پرتلند پوزولانی و پوزولانی ويژه بر مصرف سيمان های پرتلند ارجحيت دارد. هم چنين می توان از سيمان های پرتلند پوزولانی يا پرتلند پوزلانی ويژه در ساخت بتن های رويازو با شرايط محيطی در دريای خزر و خليج فارس و دريای عمان با رعايت ساير موارد مندرج در آئين نامه پايائی بتن در شرايط محيطی خليج فارس استفاده نمود. عوامل موثر بر فعاليت پوزوﻻنی چندين پارامتر موثر بر فعاليت پوزوﻻنی پوزوﻻن های طبيعی وجود دارد. ماهيت فازهای فعال و مقدار آنها در پوزوﻻن ، سطح ويژه و ريز ذرات ، مخلوط آهک پوزوﻻن و مقدار آب اختلاط ، سيستم عمل آوردن بتن و دما مهمترين عوامل موثر بر واكنش پذيری می باشند. پوزوﻻن و تأثير آن بر خواص بتن خواص بتن با افزودن مواد پوزوﻻنی در جهت مساعدی تحت تأثير قرارمي گيرند. بعضی از اين تـأثيرات ناشـی از تأثير فيزيكـی ذرات پوزوﻻن بوده و بعضی ديگر در اثر واكنش های شـيميايی پـوزوﻻنی بوجـود مـی آينـد. تغييـرات مقاومت و نفوذپـذيری بـتن سخت شده ، مقاومت در مقابل ترک های حرارتی ، حملـه سـولفات ها و انبسـاط سـيليكات هـای قليـايی از جملـه اثـرات ناشـی از واكنش های پوزوﻻنی می باشند . تأثير پوزوﻻن ها بر هر يک از خواص مهندسی بتن تازه و بتن سخت شده *زمان گیرش* کاربرد سیمان‌های آمیخته با پوزولان‌های طبيعی به ويژه در مقادير بالاعموماً منجر به زمان گيرش بيشتر نسبت به سيمان پرتلند معمولی می‌گردد. اين خاصيت در مناطق گرم کشور مطلوب می باشد. برای مناطق سرد لازم است همانند سيمان های پرتلند تمهيدات بتن ريزی در هوای سرد بکار برده شود. *کارایی * به‌علت جذب آب بالای اغلب پوزولان‌های طبیعی ، مخلوط بتن تازه با افت کارايی يا اسلامپ همراه خواهد شد. به‌منظور تأمين کارايي لازم در بتن تازه ، مي‌توان از روان‌کننده يا فوق‌روان‌كننده‌ها استفاده نمود. *جداشدگی* به‌علت جذب آب و چسبندگی بالای پوزولان‌ها ، خطر جدایي دوغاب و سنگدانه‌ها در بتن تازه کمتر خواهد بود. *آب انداختن* آب انداختن بتن در حقیقت نوعی جدایی در بتن است که در آن قسمتی از آب مخلوط به بالا و سطح بتن آمده و از دانه‌ها جدا می‌شود. در حقیقت علت آن عدم توانايی ذرات جامد در نگهداشتن همه آب مخلوط بين خود و جلوگيری از ته نشين شدن آنها است. آب انداختن بتن لزوماً عملی زیان بار نیست. اگر اين عمل دست نخورده بماند (‌و آب بخار شود) نسبت آب به سيمان مؤثر مخلوط پايين آمده و مقاومت افزايش میيابد. اما در صورتی که آب بالا آمده به همراه خود مقدار قابل توجهی ذرات ريز سيمان را به بالای سطح بتن بياورد. لايه‌ای از شيره بتن روی سطح تشکيل می‌شود. اين لايه در بالای دال يک سطح كاملاً متخلخل و كم مقاومت در مقابل سايش پديد می‌آورد. همچنين در بالای هر قسمت بتن ريزی شده اين سطح ضعيف تشكيل می‌شود كه چسبندگی آن با لايه بسيار بالا بسيار كم خواهد بود. به همين دليل همواره بايد شيره فوق با برس زدن و شستن از سطح بتن پاک شود. اگر چه آب انداختن به میزان آب مخلوط بستگی دارد لیکن تا حد زیادی به خواص سيمان نيز وابسته است. آب انداختن بتن با ريزتر شدن سيمان کاهش می‌يابد و پاره‌ای از واکنش‌های سيمان را نيز در آن اثر می‌گذارند. در سيمان های پوزولانی به‌علت جذب آب بالاتر ، خطر آب‌افتادگی در بتن تازه کمتر خواهد بود. *گرمای هیدراسیون* کاربرد سیمان‌های آمیخته با پوزولان‌های طبيعی سبب کاهش حرارت هيدراسيون در بتن در سنين اوليه و در درازمدت می‌باشد. اين خاصيت در مناطق گرمسير کشور و در ساخت بتن‌های حجيم نظير سدها ، ديوارها ، پی‌ها ، علاوه بر كنترل ايجاد ترک‌های حرارتی ، صرفه‌جويی قابل ملاحظه‌ای در كاهش انرژی مصرفی برای سرد كردن بتن دارد. *بتن سخت شده* *مدول اﻻستيسيته و خزش * مقاومت بتن و سختی دانه های به كار رفته در آن تأثير بسيار زيـادی در مـدول اﻻستيسـيته و خـزش بـتن دارد. بنابراين بـتن ساخته شده از مخلوط سيمان پرتلند - پوزوﻻن با مقاومت كمتر در سنين پايين در حالـت كلـی دارای مدول اﻻستيسيته پايين تـر و خزش باﻻتر نسبت به سيمان پرتلند معمولی می باشد. *انقباض* عموماً انقباض بتن های حاوی مواد پوزوﻻنی بيشتر از بتن های معمولی است زيرا مخلوط های بتن سيمان پرتلند پوزوﻻن بـرای رسيدن به يک كارايی مشخص به آب بيشتری نياز دارند در نتيجـه انقبـاض خشـک شـدن در آن هـا بيشتر خواهد بود. *دوام بتن* بتن با دوام بتنی است که بتواند شرایط محیطی را تحمل نمايد ودرطول ساليان معين کسيخته نشود. لزوما“ بالا بودن مقاومت اولیه بتن دلیل بر با دوام بودن آن نمی باشد چه بسا دراکثر موارد سيمان های زود سخت شونده و با مقاومت اوليه بالا دوام کمتری از سيمان های معمولی دارند. سیمان با دوام سیمانی است که در موقع هيدراتاسيون ( موقع مخلوط شدن آب به سيمان ) بيشترين مقدار سيليکات کلسيم هيدارته و كمترين مقدار هيدروكسيد كلسيم را توليد نمايد. بواسطه اینکه یکی از عوامل اصلی تخريب سيمان ، انجام واکنش مابين هيدروكسيد كلسيم آزاد شده ناشی از هيدراتاسيون سيمان با سولفات می باشد. ازاین بابت در اولویت اول سیمان های پوزولانی ودر مراحل بعدی سيمان های با فاز A3S و C3S پایین جزو سیمان های با دوام محسوب می شوند. تأثير پوزوﻻن ها بر دوام بتن تحقيقات انجام شده نشان داده است كه بتن های حاوی پوزوﻻن در مقابل حمله سـولفات هـا ، نفـوذ يـون كلروكربناتاسـيون و خوردگی فوﻻد و واكنش های سيليس- قليايی دارای مقاومت باﻻ در برابر كلرورهـا و سـولفات هـا كـاهش نفـوذ پـذيری بـتن در اثـر واكنش های پوزوﻻنی مي باشد .مشاهدات انجام شده نيز مؤيد اين مطلب است كه ضريب پخش يون هـاي كلـرو سـولفات در بـتن هاي حاوي پوزوﻻن خيلي كمتر از بتن هاي معمولي مي باشد .از طرفي كاهش ميزان آهك آزاد موجود در خمير سـيمان بـه علـت واكنش پوزوﻻنی به همراه كاهش نفوپذيری در مجموع مقاومت كربناتاسيون را افزايش داده و خطر خوردگی آرماتورها را می كاهد. هم چنين واكنش بين قليایی های سيمان با سيليس فعال مصالح سنگي ايجاد انبساط و ترک خوردگی به صورت ترک هـای نقشـه ای می نمايد. جايگزين نمودن بخشی از سيمان پرتلند با يک پوزوﻻن باعث كاهش انبساط ناشی از واكنش قليايی ها و سـيليس مـي گـردد و مكانيزم واقعی آن چه پوزوﻻن را قادر به كاهش اين انبساط می كند كاملا شناخته شده نمی باشد اما آشكار است كه قليـايی هـای موجود در سيستم توسط پوزوﻻن كاهش مي يابد . *مقاومت فشاری* در شرایط یکسان مقاومت سنین اوليه سيمان‌های آميخته با پوزولان‌های طبيعی کمتر از سيمان‌های پرتلند معمولی است ليکن در درازمدت (اغلب ۹۰روزه) اين مقاومت برابر سيمان‌های معمولی شده و در سنين بالاتر به‌علت فعاليت پوزولانی حتی بيشتر نيز خواهد شد. با استفاده از پوزولان‌های طبيعی با فعاليت پوزولانی بالاتر و ريزتر آسياب كردن سيمان آميخته می‌توان كاهش مقاومت سنين اوليه را نيز اصلاح نمود. * تخلخل و نفوذپذیری* واکنش‌های ثانویه پوزولان‌ها و تشکیل ژل ثانويه سبب پرشدن حفرات و کاهش نفوذپذيری بتن می‌شود. كاهش نفوذپذيری بتن‌های ساخته‌شده با سيمان‌های آميخته با پوزولان‌های طبيعی ، سبب افزايش دوام اين بتن‌ها در محيط‌های مهاجم مختلف نسبت به بتن‌های ساخته‌شده با سيمان پرتلند میگردد. *تخریب سولفاتی* در تجربیات درازمدت ، عملکرد بتن‌های ساخته‌شده با سیمان‌های آميخته با پوزولان طبيعی بسيار بهتر از بتن‌های ساخته‌شده با سيمان پرتلند معمولی به‌علت C۳A کمتر ، مصرف هیدروکسید کلسیم توسط پوزولان و نيز نفوذپذيری كمتر آنها بوده است. خوردگی کلریدی و آرماتور بتن‌های ساخته‌شده با سیمان‌های آميخته با پوزولان طبيعی به‌ويژه در مناطق خورنده دريايی و تهاجم يون کلريد ، دوام بسيار بيشتری نسبت به ساير بتن‌ها نشان داده‌اند. با رعايت نسبت آب به سيمان مخلوط ، عمل‌آوری مناسب و تأمين ضخامت پوشش کافی بتن روي آرماتور می‌توان به دوام بسيار بالايی با اين بتن‌ها دست يافت. در میان گذر دریاچه ارومیه که محيط آن تواما" حاوی مقادير بالای از کلر وسولفات می باشد از سيمان های پوزولانی استفاده شده است سیمان های پوزولانی به دو دليل عمده با دوام تر از بقيه سيمان ها هستند : مقادیر فازهای A3S و C3S را پایین آورده وبا انجام واکنش های ثانويه هيدراتاسيون باعث کاهش مقداراکسيد كلسيم هيدراته (كه عامل فساد سيمان است) شده و باعث افزايس فاز سيليكات كلسيم هيدراته (كه عامل مقاومت زای سيمان می باشد) می شود . ریزبودن ذرات پوزولان منجر به کاهش تخلخل بتن شده و نفوذ ناپذیری آن را افزايش می دهد. *کربناسیون* با استفاده از طرح اختلاط مناسب و عمل‌آوری لازم ، میزان کربناسیون در بتن‌های حاوی سيمان‌های آميخته با پوزولان طبيعی در حد سيمان‌های پرتلند معمولی و گاه کمتر از آن گزارش شده است که اين می‌تواند دوام بتن‌های مسلح را در برابر خوردگی آرماتور افزايش دهد. *خرابی ناشی از واکنش قلیايی سنگدانه‌ها (سرطان بتن)* از خواص بسیار مناسب سیمان‌های آميخته با پوزولان طبيعی به‌ويژه در مقادير زيادتر پوزولان ، کاهش و کنترل پديده مخرب واکنش قليايی سنگدانه‌ها بوده است. اين سيمان‌ها به‌ويژه در بتن‌های حجيم سدها ، در سازه‌های هيدروليكی ، در پل‌ها و سازه‌های دريايی و نيز روسازی های بتنی برای مقابله با اين پديده خرابی عملكرد بسيار مطلوبی داشته‌اند. *خرابی ناشی از یخ زدن - آب شدن* با کنترل طرح اختلاط بتن به‌ویژه نسبت آب به سیمان و نیز کاربرد مواد هوازا نظير بتن‌های با سيمان‌ معمولی عملکرد مشابهی در بتن‌هاي ساخته‌شده با سيمان‌های آميخته پوزولانی در محيط‌های سرد كه دارای چرخه‌های يخ‌زدن- آب شدن می‌باشند ، مشاهده گرديده است. *خرابی در محیط‌های اسيدی و فاضلاب‌ها* به‌علت مصرف هیدروکسید کلسیم سيمان و کاهش قلياييت و نفوذپذيری كمتر بتن‌های ساخته شده با سيمان‌های آميخته پوزولانی ، دوام اين بتن‌ها در مقابل محيط‌های مهاجم اسيدی و نيز حمله باكتريايی نظير فاضلاب‌ها بسيار بهتر از بتن‌های ساخته‌شده با سيمان پرتلند معمولی می باشد. دانلود مقاله [محتوا مخفی] سخن پایانی تولید و فروش سیلیس درجه یک و با کیفیت دارای مراحل زیادی بوده و باید فرآیند تولید آن توسط شرکت‌ها به خوبی انجام شود. اهمیت بروزرسانی دستگاه‌های موردنیاز جهت تولید این ماده معدنی نیز از اهمیت زیادی برخوردار است. شرکت آذرین پودر الماس همدان افتخار دارد که توانسته است، بخش عمده ای از فروش این محصول را، چه در داخل کشور و چه کشورهای مجاور و همسایه بر عهده گیرد. مشاوره و راهنمائی در خرید و قیمت سیلیس، تولید و فروش مواد معدنی (سیلیس ،کربنات کلسیم، دولومیت، فلدسپات) از عمده فعالیت های این شرکت می باشد. برای خرید سیلیس و سایر محصولات و مواد معدنی این شرکت با کارشناسان ما یا شماره واتس اپ 09188125088 تماس بگیرید و یا از طریق فرم خرید سفارش خرید خود را ثبت نمائید.

نفوذ پذیری بتن یکی از خواص مهم بتن در رابطه با دوام آن است. این خاصیت، شرایطی را فراهم می کند که آب یا سیالات دیگر بتوانند در بتن جریان پیدا کرده و مواد مضر و آسیب رسان را با خود به درون بتن حمل نمایند. دوده سیلیس یک ماده افزودنی است که این خاصیت بتن را کنترل می کند. دوده سیلیسSF نسبت به دیگر مواد مکمل مثل خاکستر بادی، واکنش پذیر تر می باشدSF اضافه شده، مقاومت و دوام شیمیایی بالایی به بتن می دهد. در این تحقیق، به بررسی مقادیر مختلف دوده سیلیس و اثر آن بر تراوایی و مقاومت بتن در ساخت سازه های بتنی ساخته شده با آن پرداخته شده است. روش تحقیق: در این مقاله ابتدا به شناخت دوده سیلیس به عنوان یکی از افزودنی های مجاز بتن و سپس به بررسی اثر این ماده بر تراوایی و ویژگی های بتن سخت شده و مقایسه ویژگی تراوایی و مقاومت این نوع بتن با انواع دیگر آن پرداخته شد و طرح اختلاط های مختلف با هم مقایسه شده است، تا بهینه ترین حالت انتخاب شود. نتیجه گیری: در این تحقیق با توجه به مطالعات انجام شده جهت تعیین میزان دوده سیلیس به کاربرده شده در نمونه های بتنی، بهترین مقدار جایگزین آن در نمونه ها تحت شرایط مختلف، با نسبت های آب به سیمان متفاوت و همچنین با در نظر گرفتن مقاومت بتن ساخته شده، ارایه گردیده است. سخن پایانی تولید و فروش سیلیس درجه یک و با کیفیت دارای مراحل زیادی بوده و باید فرآیند تولید آن توسط شرکت‌ها به خوبی انجام شود. اهمیت بروزرسانی دستگاه‌های موردنیاز جهت تولید این ماده معدنی نیز از اهمیت زیادی برخوردار است. شرکت آذرین پودر الماس همدان افتخار دارد که توانسته است، بخش عمده ای از فروش این محصول را، چه در داخل کشور و چه کشورهای مجاور و همسایه بر عهده گیرد. مشاوره و راهنمائی در خرید و قیمت سیلیس، تولید و فروش مواد معدنی (سیلیس ،کربنات کلسیم، دولومیت، فلدسپات) از عمده فعالیت های این شرکت می باشد. برای خرید سیلیس و سایر محصولات و مواد معدنی این شرکت با کارشناسان ما یا شماره واتس اپ 09188125088 تماس بگیرید و یا از طریق فرم خرید سفارش خرید خود را ثبت نمائید.

با توجه تقاضای مداوم و مستمر بتن، که ماده ی قابل انعطاف و چند منظوره است، مهندسین همواره در پی آن هستند تا با کنار گذاشتن محدودیت های بتن، عملکرد آن را با کمک مواد افزودنی شیمیایی نوآورانه و مواد مکمل سیمان مانند خاکستر بادی، سیلیکافیوم (میکرو سیلیس یا دوده سیلیس)، گرانول سربار کوره و سربار فولاد، پودر سیلیکا وغیره ... بهبود بخشند. کاربرد مقدار زیاد سیمان موجب افزایش انتشار گاز گلخانه ای CO۲ می شود. یکی از روش های کاهش محتوای سیمان در مخلوط های بتنی، کاربرد سیلیکافیوم یا میکرو سیلیس است که یک چند شکلی (غیر بلوری) از دی اکسید سیلیکون، سیلیکا می باشد. این پودر بسیار ریز به عنوان یک فرآورده جانبی تولید سیلیکون و آلیاژ فرو سیلیکون با میانگین قطر ذرات μ؛ ۰.۵-۰.۱ جمع آوری می شود. تحقیقات گذشته نشان داده است که میکرو سیلیس یک ماده ی پوزولانی بسیار عالی در تولید بتن با عملکرد بالا (HPC) می باشد. در این مطالعه، ویژگی های مقاومتی مانند مقاومت فشاری، مقاومت کششی، مقاومت خمشی دو نوع سیمان(سیمان های نوع الف و ب) با استفاده از میکرو سیلیس (۱۵%, ۱۰%, ۷.۵%, ۵%) و پودر سیلیس (۱.۵%, ۱%, ۲.۵%, ۲%) به صورت جایگزین بخشی از سیمان مورد بررسی قرار گرفت. نتایج آزمایشات و تحلیل ها نشان داد که می توان با استفاده از میکرو سیلیس و پودر سیلیس، کامپوزیت های بتن با خواص و ویژگی های برتر تولید نمود. سخن پایانی تولید و فروش سیلیس درجه یک و با کیفیت دارای مراحل زیادی بوده و باید فرآیند تولید آن توسط شرکت‌ها به خوبی انجام شود. اهمیت بروزرسانی دستگاه‌های موردنیاز جهت تولید این ماده معدنی نیز از اهمیت زیادی برخوردار است. شرکت آذرین پودر الماس همدان افتخار دارد که توانسته است، بخش عمده ای از فروش این محصول را، چه در داخل کشور و چه کشورهای مجاور و همسایه بر عهده گیرد. مشاوره و راهنمائی در خرید و قیمت سیلیس، تولید و فروش مواد معدنی (سیلیس ،کربنات کلسیم، دولومیت، فلدسپات) از عمده فعالیت های این شرکت می باشد. برای خرید سیلیس و سایر محصولات و مواد معدنی این شرکت با کارشناسان ما یا شماره واتس اپ 09188125088 تماس بگیرید و یا از طریق فرم خرید سفارش خرید خود را ثبت نمائید.

از واکنش سیلیکات سدیم با اسید سولفوریک یا اسید کلریدریک طی شرایط مشخصی سیلیس ته نشینی تولید می شود که بدلیل خواصی از قبیل درخشندگی بسیار بالا و تخلخل کم از آن به عنوان پر کننده ریز دانه و ضد لغزش در لاستیک (لاستیک خودرو و کفپوشPVC، پلی الفین، فیلم LDPE و جداکننده های ریز منفذی باتری های سربی، پخش کننده، حمل کننده و بسیاری موارد دیگر استفاده می‌شود. سخن پایانی تولید و فروش سیلیس درجه یک و با کیفیت دارای مراحل زیادی بوده و باید فرآیند تولید آن توسط شرکت‌ها به خوبی انجام شود. اهمیت بروزرسانی دستگاه‌های موردنیاز جهت تولید این ماده معدنی نیز از اهمیت زیادی برخوردار است. شرکت آذرین پودر الماس همدان افتخار دارد که توانسته است، بخش عمده ای از فروش این محصول را، چه در داخل کشور و چه کشورهای مجاور و همسایه بر عهده گیرد. مشاوره و راهنمائی در خرید و قیمت سیلیس، تولید و فروش مواد معدنی (سیلیس ،کربنات کلسیم، دولومیت، فلدسپات) از عمده فعالیت های این شرکت می باشد. برای خرید سیلیس و سایر محصولات و مواد معدنی این شرکت با کارشناسان ما یا شماره واتس اپ 09188125088 تماس بگیرید و یا از طریق فرم خرید سفارش خرید خود را ثبت نمائید.

ریخته‌گری فن شکل‌دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب است. این روش قدیمی‌ترین فرایند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک رس ساخته می‌شدند و لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد. امروزه فرآیند ریخته گری با تولید قالب آغاز می شود که شکل قالب، قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم. قالب از مواد نسوز مانند ماسه ریخته گری تهیه می شود. فلز بر روی یک اجاق حرارت داده می شود تا ذوب شود. سپس فلز مذاب در گودی قالب که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود و تا زمان جامد شدن خنک می گردد. نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از قالب جدا می شود. تعداد زیادی از سازه های فلزی که هر روز با آنها سرو کار داریم به روش ریخته گری تولید شده اند. سخن پایانی تولید و فروش سیلیس درجه یک و با کیفیت دارای مراحل زیادی بوده و باید فرآیند تولید آن توسط شرکت‌ها به خوبی انجام شود. اهمیت بروزرسانی دستگاه‌های موردنیاز جهت تولید این ماده معدنی نیز از اهمیت زیادی برخوردار است. شرکت آذرین پودر الماس همدان افتخار دارد که توانسته است، بخش عمده ای از فروش این محصول را، چه در داخل کشور و چه کشورهای مجاور و همسایه بر عهده گیرد. مشاوره و راهنمائی در خرید و قیمت سیلیس، تولید و فروش مواد معدنی (سیلیس ،کربنات کلسیم، دولومیت، فلدسپات) از عمده فعالیت های این شرکت می باشد. برای خرید سیلیس و سایر محصولات و مواد معدنی این شرکت با کارشناسان ما یا شماره واتس اپ 09188125088 تماس بگیرید و یا از طریق فرم خرید سفارش خرید خود را ثبت نمائید.

مصرف سیلیس در کشاورزی به روش های مختلفی برای افزایش مقاومت گیاهان به سمیت شوری کمک می کند. اگر بخواهیم به طور خلاصه این فعالیت ها را نام ببریم، عبارتند از اینکه سیلیس باعث افزایش فعالیت آنزیم های -ATP آز و-PPآز در تونوپلاست شده و سمیت یون سدیم را کاهش میدهد. همچنین موجب مهار پراکیداسیون لیپیدها از طریق افزایش فعالیت های آنزیمی آنتی اکسیدانی شده و نفوذپذیری یا تراوایی غشا را کاهش می دهد و پایداری و بافت آن را بهبود می بخشد. سیلیس نسبت پتاسیم به سدیم را افزایش داده و پراکنش یونها را در ریشه و برگهای گیاه تغییر می دهد و با تقسیم یونهای نمک به درون واکوئل ها و کاهش جذب سدیم و در عین حال افزایش جذب پتاسیم باعث کاهش سمیت شوری و در نتیجه کاهش اثرات منفی شوری می شود. به طور کلی سیلیس تعادل بین عناصر غذایی بهبود می بخشد و موجب افزایش فعالیت ریشه و جلوگیری از تعرق زیاد می شود. سخن پایانی تولید و فروش سیلیس درجه یک و با کیفیت دارای مراحل زیادی بوده و باید فرآیند تولید آن توسط شرکت‌ها به خوبی انجام شود. اهمیت بروزرسانی دستگاه‌های موردنیاز جهت تولید این ماده معدنی نیز از اهمیت زیادی برخوردار است. شرکت آذرین پودر الماس همدان افتخار دارد که توانسته است، بخش عمده ای از فروش این محصول را، چه در داخل کشور و چه کشورهای مجاور و همسایه بر عهده گیرد. مشاوره و راهنمائی در خرید و قیمت سیلیس، تولید و فروش مواد معدنی (سیلیس ،کربنات کلسیم، دولومیت، فلدسپات) از عمده فعالیت های این شرکت می باشد. برای خرید سیلیس و سایر محصولات و مواد معدنی این شرکت با کارشناسان ما یا شماره واتس اپ 09188125088 تماس بگیرید و یا از طریق فرم خرید سفارش خرید خود را ثبت نمائید.

استفاده از سیلیس میکرونیزه در ساخت بتن اثرات متفاوتی در بتن تازه و سخت شده دارد. به عنوان مثال در بتن تازه باعث افزایش چسبندگی بتن و همینطور کاهش آب انداختگی آن می گردد و در بتن سخت شده باعث بهبود خواص مکانیکی، افزایش واکنش هیدراسیون، بهبود لایه مرزی، بهبود دوام، كاهش نفوذ پذيری، افزايش مقاومت سايشی(Plastic shrinkage، Transition zone)، افزايش مقاومت در برابر واكنش سيليكاتی قليايی، افزايش مقاومت در برابر حمله يون سولفات و افزايش مقاومت الكتريكی می گردد. سخن پایانی تولید و فروش سیلیس درجه یک و با کیفیت دارای مراحل زیادی بوده و باید فرآیند تولید آن توسط شرکت‌ها به خوبی انجام شود. اهمیت بروزرسانی دستگاه‌های موردنیاز جهت تولید این ماده معدنی نیز از اهمیت زیادی برخوردار است. شرکت آذرین پودر الماس همدان افتخار دارد که توانسته است، بخش عمده ای از فروش این محصول را، چه در داخل کشور و چه کشورهای مجاور و همسایه بر عهده گیرد. مشاوره و راهنمائی در خرید و قیمت سیلیس، تولید و فروش مواد معدنی (سیلیس ،کربنات کلسیم، دولومیت، فلدسپات) از عمده فعالیت های این شرکت می باشد. برای خرید سیلیس و سایر محصولات و مواد معدنی این شرکت با کارشناسان ما یا شماره واتس اپ 09188125088 تماس بگیرید و یا از طریق فرم خرید سفارش خرید خود را ثبت نمائید.

فیلتر شنی دستگاهی است که با فیلتراسیون فیزیکی آب باعث حذف ذرات معلق موجود در آن نظیر گل، رنگ، مواد آلی، پلانکتون، باکتری ها و ذرات حاصل از خوردگی می شود. در این دستگاه، آب حاوی ذرات معلق را از بستری از ذرات سیلیس (یا شن) عبور می دهند. در اثر عبور آب از خلل و فرج بین ذرات شن، مواد معلق آب گیر کرده و آب تقریبا عاری از مواد معلق، به دست می آید. فیلتر شنی برای تصفیه آب های سطحی، چاه، دریا ، استخر ها و … استفاده می شود. سخن پایانی تولید و فروش سیلیس درجه یک و با کیفیت دارای مراحل زیادی بوده و باید فرآیند تولید آن توسط شرکت‌ها به خوبی انجام شود. اهمیت بروزرسانی دستگاه‌های موردنیاز جهت تولید این ماده معدنی نیز از اهمیت زیادی برخوردار است. شرکت آذرین پودر الماس همدان افتخار دارد که توانسته است، بخش عمده ای از فروش این محصول را، چه در داخل کشور و چه کشورهای مجاور و همسایه بر عهده گیرد. مشاوره و راهنمائی در خرید و قیمت سیلیس، تولید و فروش مواد معدنی (سیلیس ،کربنات کلسیم، دولومیت، فلدسپات) از عمده فعالیت های این شرکت می باشد. برای خرید سیلیس و سایر محصولات و مواد معدنی این شرکت با کارشناسان ما یا شماره واتس اپ 09188125088 تماس بگیرید و یا از طریق فرم خرید سفارش خرید خود را ثبت نمائید.

فرآيند فيلتراسيون به عنوان يكی از مهمترين و شناخته شده‌ترين روش‌ها در تصفيه و زلال‌سازي مایعات كاربرد دارد. اساس كار صافي‌ها، تصفيه فيزيكي با به دام انداختن ذرات معلق در لايه‌هاي بستر فيلتر مي‌باشد. درون این فیلترها لایه‌های مختلفی از ماسه‌های سیلیس با دانه‌بندی و خلوص متفاوت قرار می گیرند. به دلیل مصارف خاص سیلیس در تصفیه آب، نیازمند به سیلیس خاص هستیم. برای مثال سیلس دیگ یا سیلیس بویلر ، سیلیس دستگاه آر او ، سیلیس استخر آب و یا سیلیس فیلتر ورودی ساختمان ( فیلتر ماسه ای یا فیلتر سیلیس ) که دارای آب بسیار گل آلود هستند باید دارای سیلیس در سه سایز بستر با سایز هشت دهم میلی متر الی یک و نیم میلی متر و همچنین سایز دوم یک و نیم الی سه میلی متر و بستر بالا با سایز سه میلی متر تا پنج میلی متر باشد و سیلیس فیلتر شنی آراو و سیلیس فیلتر شنی دیگ و سیلیس فیلتر شنی بویلرو سیلیس فیلترشنی ورودی ویلا باید فاقد آهن باشد لذا پیشنهاد می گردد از سیلیس ممتاز ( سیلیس سفید ) به جای سیلیس درجه یک و یا درجه دو استفاده گردد. بسته به نوع و ابعاد فیلتر شنی و همچنین نازل‌های مخزن طبیعتاً اندازه مقدار و سایز ذرات ماسه‌های شنی تغییر می‌یابد. این شرکت تامین کننده سیلیس مورد نیاز به عنوان فیلتر در تصفیه مایعات می باشد. سخن پایانی تولید و فروش سیلیس درجه یک و با کیفیت دارای مراحل زیادی بوده و باید فرآیند تولید آن توسط شرکت‌ها به خوبی انجام شود. اهمیت بروزرسانی دستگاه‌های موردنیاز جهت تولید این ماده معدنی نیز از اهمیت زیادی برخوردار است. شرکت آذرین پودر الماس همدان افتخار دارد که توانسته است، بخش عمده ای از فروش این محصول را، چه در داخل کشور و چه کشورهای مجاور و همسایه بر عهده گیرد. مشاوره و راهنمائی در خرید و قیمت سیلیس، تولید و فروش مواد معدنی (سیلیس ،کربنات کلسیم، دولومیت، فلدسپات) از عمده فعالیت های این شرکت می باشد. برای خرید سیلیس و سایر محصولات و مواد معدنی این شرکت با کارشناسان ما یا شماره واتس اپ 09188125088 تماس بگیرید و یا از طریق فرم خرید سفارش خرید خود را ثبت نمائید.