رفتن به مطلب
انجمن صنایع معدنی ایران

چشم انداز مواد اولیه در صنعت فولاد


 اشتراک گذاری

پست های پیشنهاد شده

دنیای اقتصاد: در کارخانه های فولادسازی بین 30 تا 40 نوع ماده اولیه مورد استفاده قرار می گیرد که بخش اعظم قیمت تمام شده فولاد با محوریت احیای مستقیم و قوس الکتریکی به مواد اولیه مربوط می شود. در این زمینه می توان به 60 تا 65 درصد آهن اسفنجی و آهن قراضه، 5 تا 10 درصد الکترود گرافیتی، 3 تا 5 درصد مواد نسوز، 3 تا 5 درصد مواد سرباره ساز و 1 تا 2 درصد گازهای صنعتی اشاره کرد. نکته قابل توجه این است که به غیر از الکترود گرافیتی، تمام مواد اولیه فولادسازان در داخل قابل تامین است و تنها نقطه آسیب در فرآیندهای مرتبط با قوس الکتریکی؛ الکترود گرافیتی است که چند سال پیش و با آغاز تحریم ها شاهد بحران تهیه الکترود گرافیتی در بین فولادسازان بودیم.

البته باید یادآور شد که سنگ آهن نیز به عنوان ماده اولیه و اصلی فولادسازان به شمار می رود که اگر به چشم انداز 55 میلیون تن فولاد در افق چشم انداز سال 1404 دست پیدا کنیم، نیاز است یا معادن جدیدی در زمینه سنگ آهن اکتشاف کرده یا اینکه اقدام به واردات آن کنیم تا فولادسازان در زمینه تامین مواد اولیه خود  مشکل نداشته باشند.

30 تا 40 نوع ماده اولیه موردنیاز فولادسازان

علاوه بر سنگ آهن به عنوان مواد اولیه فولادسازی، بین 30 تا 40 ماده اولیه به کار فولادسازان در کشور می آید. در این زمینه زکریا نایبی کارشناس حوزه فولاد در گفت وگو با «دنیای اقتصاد» عنوان کرد: در کارخانه های فولادسازی به روش EAF (فولادسازی به شیوه قوس الکتریکی) که در ایران رایج است، بین 30 تا 40 نوع ماده اولیه مورد استفاده قرار می گیرد که به 4 گروه مهم تقسیم می شوند: در گروه نخست مواد اولیه آهن دار قرار دارند که عبارتند از: آهن قراضه و آهن اسفنجی، دسته دوم انواع فروآلیاژ هستند که شامل طیف وسیعی می شوند که پرمصرف ترین آنها فروسیلیس و فرومنگنز و سیلیکو منگنز هستند. البته فروکروم، فرونیکل و... نیز در تولید فولادهای آلیاژی کاربرد دارند. برای تولید هر تن فولاد خام به 15 تا 17 کیلو فروآلیاژ نیاز است.

نسوز مورد استفاده فولادسازان

نایبی در ادامه از دسته سوم مواد اولیه موردنیاز فولادسازان نام برد و خاطرنشان کرد: دسته بعدی مواد اولیه موردنیاز فولادسازان، مواد سرباره ساز است که عمده آنها آهک و دولومیت هستند. به ازای تولید هر تن فولاد، بین 150 تا 200 کیلوگرم سرباره ساز

 مورد استفاده قرار می گیرد. مقدار مصرف این مواد در شارژ کوره به میزان استفاده از قراضه یا آهن اسفنجی بستگی دارد. با افزایش درصد آهن اسفنجی در بار کوره، مقدار سرباره ساز موردنیاز افزایش پیدا می کند، زیرا آهن اسفنجی حاوی 2 تا 5درصد سیلیس است که خاصیت اسیدی دارد و برای خنثی کردن آن از آهک و دولومیت که موادی قلیایی هستند، استفاده می شود.

این کارشناس حوزه فولاد در ادامه تصریح کرد: گروه سوم از مواد مصرفی موردنیاز فولادسازان، مواد نسوز هستند که انواع مختلفی از نظر ترکیب شیمیایی و شکل فیزیکی و نحوه کاربرد دارند. مواد نسوز منیزیتی و آلومینایی و اخیرا دولومیتی به شکل آجر و جرم بیشترین کاربرد را در فولادسازی دارند. جرم های نسوز یا کوبیدنی یا ریختنی هستند. آجرهای نسوز نیز معمولا در کوره ها، پاتیل ها و تاندیش ها (ظروف انتقالی به عنوان واسطه بین پاتیل و قالب) مورداستفاده  قرار می گیرد. به ازای تولید هر تن فولاد 2 تا3 کیلوگرم نسوز استفاده  می شود.

نایبی در ادامه گفت: گروه چهارم از مواد مصرفی موردنیاز فولادسازان عبارتند از: انواع کک و مواد کربن دار که برای تولید انرژی و تنظیم درصدکربن در آنالیز فولاد مورد استفاده قرار می گیرد. وی در ادامه افزود: مواد اکسیژن زدا نیز به عنوان مواد اولیه در فولادسازی موردنیاز است که مهم ترین این مواد بریکت های اکسیژن زدا و آلومینیوم هستند. آلومینیوم قوی ترین اکسیژن زدا به شمار می رود که پس از آن منگنز و سیلیسیوم در رتبه های دوم و سوم اکسیژن زدایی قرار دارند.

استفاده ازسبوس برنج و روغن پنبه دانه در فولادسازی !

این کارشناس فولاد در ادامه به مواد خاص موردنیاز فولادسازی اشاره کرد و گفت: سبوس برنج یکی از مواد خاص مورد استفاده در فرآیند فولادسازی است. سبوس برنج در حقیقت به عنوان یک لایه عایق حرارتی عمل می کند تا دمای مذاب دچار افت نشود. در فاصله انتقال مذاب از کوره پاتیلی به ایستگاه ریخته گری پیوسته، لایه ای از سبوس برنج روی سطح مذاب در پاتیل افزوده می شود که به عنوان محافظ عمل می کند. یکی از ویژگی های سبوس برنج داشتن 80درصد سیلیس بلوری است که این نوع سیلیس با درصد بالا در سبوس برنج یافت می شود. گفتنی است که برای تولید هر تن فولاد به نیم کیلو سبوس برنج نیاز است(البته این نوع سبوس که به فل مشهور است دقیقا  با سبوس رایج که کاربرد دارویی دارد یکی نیست).

نایبی همچنین به ماده موردنیاز دیگر در فولادسازی اشاره و عنوان کرد: روغن پنبه دانه و پودر گرافیت موردنیاز در قالب های مسی ریخته گری پیوسته مورد استفاده قرار می گیرد. کاربرد این نوع مواد، جلوگیری از چسبیدن مذاب به قالب است.

گازهای صنعتی در فولادسازی

وی همچنین به کاربرد گازهای صنعتی در فولادسازی اشاره کرد و گفت: اکسیژن و آرگون گازهای پرمصرف در فولادسازی به شمار می روند. گاز اکسیژن در کوره قوس الکتریکی برای سوزاندن کربن و ایجاد حرارت و گاز مونواکسیدکربن و ایجاد سرباره پفکی و گاز آرگون در کوره پاتیلی به عنوان گاز همزن مذاب کاربرد دارند.

استفاده از 2 کیلوگرم الکترود گرافیتی به ازای تولید هر تن فولاد

این کارشناس فولاد، الکترود گرافیتی را نیز ماده پرهزینه در فولادسازی برشمرد و عنوان کرد: مواد اولیه دیگر فولادسازان، الکترود گرافیتی است که در کوره ها مورد استفاده قرار می گیرد. به ازای تولید هر تن فولاد، 2 کیلوگرم الکترود گرافیتی استفاده می شود. الکترود گرافیتی سایزها و اندازه های مختلفی دارند که بر اساس مقدار جریانی که می توانند از خود عبور دهند، تقسیم بندی می شوند. الکترودهای کوره پاتیلی کوچک تر از الکترودهای کوره قوس هستند.

spacer.png

تامین مواد اولیه فولادسازان از منابع داخلی است

نایبی در پاسخ به این پرسش که چه میزان از این مواد اولیه موردنیاز فولادسازان در داخل تهیه می شود و چه میزان وارداتی است، عنوان کرد: تمام مواد اولیه فولادسازان در داخل قابل تولید و تامین است، به غیر از الکترود گرافیتی که بعضا وارداتی است. مواد اولیه الکترود گرافیتی، گرافیت سوزنی است که در ایران قابل تولید نیست، از همین رو ناچار به واردات آن هستیم که عمدتا نیز از چین وارد ایران می شود. در سایر مواد اولیه این مواد معمولا با کیفیت بالا در داخل تولید می شوند.

قیمت تمام شده مواد اولیه فولادسازان

این کارشناس فولاد در پاسخ به این پرسش که چنددرصد قیمت تمام شده فولادسازان شامل مواد اولیه می شود عنوان کرد: حدود 70 تا 85درصد قیمت تمام شده فولاد به مواد اولیه مربوط می شود که در این زمینه می توان به 60 تا 65درصد آهن اسفنجی و آهن قراضه، 5 تا 10درصد الکترود گرافیتی، 3 تا 5درصد مواد نسوز، 3 تا 5درصد مواد سرباره ساز و 1 تا 2درصد گازهای صنعتی اشاره کرد.

تامین سنگ آهن، گلوگاه اصلی توسعه صنعت فولاد

 یکی از مواد اولیه موردنیاز فولادسازانی که ابتدای زنجیره را در اختیار دارند، تامین سنگ آهن است. در این باره مجید محمودی، مشاور شرکت مهندسی فولاد مبارکه در گفت وگو با «دنیای اقتصاد» عنوان کرد: یکی از مواد اولیه اصلی موردنیاز فولادسازان، سنگ آهن است. سنگ آهن در یک فرآیندی تبدیل به کنسانتره و کنسانتره تبدیل به گندله، گندله تبدیل به آهن اسفنجی و آهن اسفنجی تبدیل به فولاد می شود. البته در کنار سنگ آهن، سایر افزودنی ها مانند کک، آلومینیوم و... به فرآیند فولادسازی افزوده می شود. در فناوری کوره بلند که به زغال سنگ و کک نیاز دارد، سنگ آهن استفاده می شود و در فناوری احیای مستقیم که انرژی آن با گاز تامین شود نیز سنگ آهن موردنیاز است. در ایران 80درصد فناوری فولادسازان با احیای مستقیم صورت می پذیرد. وی در ادامه افزود: بیشتر فولادسازان سنگ آهن را تبدیل به کنسانتره می کنند تا غلظت آهن آن را به 65درصد برسانند، زیرا عیار سنگ آهن خام (کلوخه) استخراج شده در ایران بستگی به معادن بین 35 تا 50درصد دارد که این درصد را باید به 65درصد رساند. برخی از کارخانه های فولادسازی که کنسانتره سازی نیز دارند، از همان ابتدا به سنگ آهن نیاز دارند. برخی فولادسازان گندله سازی دارند که به کنسانتره نیازمند هستند. در هر صورت یکی از اصلی ترین مواد اولیه موردنیاز فولادسازان سنگ آهن است.

مشاور شرکت مهندسی فولاد مبارکه در ادامه با اشاره به قیمت سنگ آهن در ایران خاطرنشان کرد: سنگ آهن به صورت قیمت گذاری دولتی در اختیار فولادسازان قرار می گیرد و قیمت آن در پاره ای اوقات حتی نصف قیمت جهانی بوده است و حتی در برخی مواقع نیز به یک سوم قیمت جهانی رسید. بنابراین 40 تا 50درصد سود فولادسازان مربوط به قیمت سنگ آهن است؛ از همین رو اگر قیمت سنگ آهن داخلی به قیمت جهانی برسد، حدود 50 تا 60درصد سود آنها کاهش پیدا خواهد کرد. البته باید به ارزان بودن قیمت گاز و برق در برابر قیمت جهانی نیز اشاره کرد که این انرژی ارزان سبب سود بیشتر فولادسازان در کشور نیز شده است.

محمودی در پاسخ به این پرسش که هم اکنون برای تامین سنگ آهن در کشور با مشکلی روبه رو نیستیم، گفت: سنگ آهن موردنیاز فولادسازان تاکنون تامین شده است، اما باید به این موضوع توجه داشت که اگر به برنامه های توسعه افق چشم انداز نزدیک شویم و ظرفیت و تولید فولاد کشور به 55میلیون تن در سال 1404 نزدیک شود، بدون شک به تامین سنگ آهن بیشتری نیاز خواهیم داشت، زیرا معادن فعال سنگ آهن جوابگوی تولید 55میلیون تن فولاد نخواهند بود، مگر اینکه تمام معادن سنگ آهن در کشور فعال شده یا معادن جدیدی کشف شوند که این موضوع نیاز به زمانی 3 تا 4 ساله خواهد داشت، در نتیجه رسیدن به چنین میزان تولیدی با توجه به معادن موجود کشور امکان پذیر نخواهد بود.

وی در پاسخ به این پرسش که آیا با توجه به این موضوع که حدود 3 سال دیگر به افق 1404 ترسیم شده خواهیم رسید و رسیدن به ظرفیت 55میلیون تن محقق خواهد شد، گفت: ممکن است که به ظرفیت 50میلیون تن برسیم، چراکه از هم اکنون واحدهای فولادسازی جدیدی در دست اقدام هستند که تا چند سال دیگر وارد مدار تولید خواهند شد، اما امکان دارد که تمام واحدهای موجود با تمام ظرفیت خود کار نکنند. اما اگر به ظرفیت و تولید 50 تا 55میلیون تن فولاد برسیم، با توجه به معادن موجود در کشور ممکن است مجبور شویم به واردات سالانه 20 تا 30میلیون تن سنگ آهن اقدام کنیم.

محمودی در پایان تاکید کرد: یکی از گلوگاه های مهم توسعه در صنعت فولاد، تامین سنگ آهن است که همزمان با توسعه واحدهای فولادسازی باید به این مهم نیز توجه شود تا چشم انداز افق 1404در صنعت فولاد و رسیدن به 55میلیون تن فولاد محقق شود.

لینک به دیدگاه
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

 اشتراک گذاری

×
×
  • اضافه کردن...